Роботы или ручной труд? – Автоматизация монтажной линии
На заводе в Швандорфе есть автоматическая линия для производства подшипниковых узлов для машин HORSCH. Эта деталь состоит из ступицы с валом, подшипника, уплотнения и крышки с фиксатором.
Автомат самостоятельно делает замеры и монтирует детали. Сначала подшипник запрессовывается в ступицу, затем на вал, добавляется смазка и фиксируется уплотнение, в конце надевается крышка. Этот роботизированный станок появился на предприятии впервые в 2019 году, а в 2020 уже был полностью интегрирован в производство.
«Однако не все было так гладко», - признается начальник цеха. «Нам потребовалось некоторое время, чтобы наладить рабочие процессы. Многие из них пришлось адаптировать уже по ходу дела. Для нас это был новый опыт – полностью автоматизировать целую монтажную линию. Зато сейчас, все работает как часы!»
Роботизированная линия монтирует 6 различных модификаций закрытых подшипниковых узлов, используемых в машинах HORSCH. Решение об автоматизации этого процесса было принято ввиду большого количества этих компонентов для производства. Сейчас мы монтируем два типа этих деталей: с подшипниками в масляной ванне или в консистентной смазке. Соответственно используются два разных типа уплотнений. Монтаж разных узлов может показаться вначале слишком уж разнобойным, ведь используются 17 валов и 9 ступиц разного размера. Однако они разнятся лишь по размеру деталей, количеству крепежных отверстий на ступице и валу и типом уплотнения. Принципиальное устройство узлов идентично. Поэтому автоматизация однозначно имеет неоспоримые преимущества. За прошедшие пару лет мы уже совсем забыли, что вручную эти компоненты собирались минимум в 5, а максимум в 11 приемов!
Автоматизация способствовала повышению качества продукции. Станок оснащен измерительной системой, чтобы отсортировывать детали с дефектами и изъянами. Машина бескомпромиссно фиксирует отклонения от заданных параметров и неумолимо снимает с конвейера компоненты, не удовлетворяющие техрегламентам. Вручную такое было бы невозможно.
Качество изготовленных роботом деталей можно отследить и пост-фактум. Это бывает, например, необходимо при обработке гарантийных заявок либо рекламациях. Сейчас для обслуживания робота нужен всего один человек. В его задачи, главным образом, входит подвоз заготовок и обратный транспорт готовых деталей.