‘‘ Le lifting d‘un produit plébiscité n’est jamais simple’’

Réussir une mise à jour d’un produit phare - comment cela fonctionne-t-il ?
Philipp Horsch : Le but d'une mise à jour est essentiellement d'améliorer un produit (fonctions, production, etc...), de le repenser, c'est-à-dire d'optimiser les équipements, de réduire le poids si nécessaire et de répondre aux nouvelles exigences du marché, c'est-à-dire des clients. Au cours du cycle de vie d'un produit, celui-ci évolue généralement dans le sens d'une complexité croissante en raison de l'expansion continue des options, etc... Et soudain, vous réalisez que certaines choses n'étaient pas nécessaires. Il suffit alors de "tailler dans le vif ", c'est-à-dire de repenser et de recommencer à zéro ! Par conséquent, il est toujours particulièrement important de "mettre de l'ordre" dans un produit. Chez HORSCH, nous avons toujours cela à l'esprit. C'est également le cas du Pronto 3-6 DC. Tout d'abord, il est très difficile d'améliorer ou de mettre à jour un produit aussi fiable que le Pronto DC. Dans l'ensemble, nous n'avons pas besoin d’initier de changements radicaux. En d’autres termes, le besoin d'amélioration technique est faible. Il y a 10 ans déjà, nous avons réfléchi à des mises à jour et avons tenté à plusieurs reprises de modifier le Pronto. Cependant, nous n'avons pas réussi car le poids de la machine a augmenté, les coûts de production ont augmenté et il n'y avait tout simplement pas de valeur ajoutée pour nos clients. Nous ne voulons pas modifier fondamentalement la fonctionnalité, car le produit est extrêmement bien conçu dans tous les domaines. La fonction, le poids - tout est parfaitement adapté. Dans ce cas, il est tout simplement difficile de surpasser l'original. 

Comment procéder stratégiquement à une telle mise à jour de la machine ?
Philipp Horsch : avec le Pronto 3-6 DC, nous avons changé et adapté notre stratégie en raison de la difficulté de mettre à jour un tel produit. Nous avons décidé de ne pas sortir de façon compulsive une mise à jour majeure tous les deux ans, mais de travailler continuellement sur des détails et de les améliorer. Un exemple important est l’élément semeur TurboDisc 3, que nous avons intégré en série en 2019. Nous l'avons mis en œuvre immédiatement pour créer une plus-value pour l'agriculteur. Il y a toujours des changements de produits pour lesquels nous ne voulons ou ne pouvons pas attendre et que nous mettons en œuvre rapidement. Il y a environ trois ans, nous avons à nouveau adapté l'approche, car nous voulions procéder de manière stratégique et ressentions toujours le besoin de changer quelque chose de plus important. Nous avons donc divisé la machine en deux groupes : le premier est celui du bâti sous-jacent, c'est-à-dire le châssis, les outils de travail du sol, les packers et les éléments semeurs. Le deuxième groupe comprend tout ce qui se trouve au-dessus du châssis, à savoir la trémie, le système pneumatique et l'électronique. Ce qui a également incité cette approche à soumettre la structure supérieure du Pronto à un changement majeur, c'est que plusieurs composants importants tels que l'électronique, les doseurs, les systèmes de distribution, étaient prêts pour un nouveau déploiement après plusieurs années de travail de développement.

A quoi ressemble la mise à jour du Pronto 3-6 DC ?
Mathias Schneider : Nous avons délibérément opté pour la simplification du produit et il était important pour nous d'aborder un problème à la fois. C'est pourquoi nous nous sommes d'abord concentrés sur le premier ensemble au-dessus du châssis. Par exemple, à l'origine, le client pouvait choisir entre une multitude de solutions pour l’apport d’un troisième produit. Rien n’était clairement défini. Aujourd’hui, nous avons choisi de ne proposer que le MiniDrill, ce qui simplifie la configuration du matériel. Et cette solution unique permet toutefois de placer les graines ou les granulés à une profondeur différenciée.
Avec le développement du premier Pronto, nous avons également introduit un design propre à notre marque que nous avons rigoureusement maintenu pendant 15 ans. Cela régit, par exemple, l'apparence de nos trémies. Notre approche, qui consiste à considérer séparément les parties supérieure et inférieure, nous a permis de passer en revue nos trémies et toutes les pièces connexes. Nous nous sommes rapidement rendu compte que nous avions une gamme trop large de trémies. C'est pourquoi, dans le cadre de ce renouveau, nous avons réduit leur nombre à quatre types: une petite et une grande trémie à cuve unique ainsi qu'une petite et une grande trémie à double cuve. Nous utilisons ces standards non seulement pour notre gamme Pronto, mais aussi pour les autres machines compactes, comme l’Avatar, le Sprinter, le Focus, le Maestro, etc. Nous rationnalisons ainsi la conception afin de contenir les coûts de production.En outre, nous avons abordé la question des packers. Pour le Pronto 6 DC en particulier, nous utilisons désormais un packer plus grand de 18 pouces. Il y a deux raisons à cela : tout d'abord, parce qu'il nous permet d'obtenir de bons résultats même en terres sableuses. Deuxièmement, il nous permet de continuer à rouler sur la route à 40 km/h dans la plupart des pays en Europe.

Comment évaluez-vous ce qui doit être amélioré ou modifié ?
Mathias Schneider : Il y a toujours des fonctionnalités qui sont déterminées par les besoins des différents marchés. Nous les évaluons et voyons si nous les mettons en œuvre et selon quelles modalités. En outre, nous repensons les équipements existants afin de les rationnaliser et de clarifier leur utilisation sur les marchés. Ce sont les clients qui travaillent avec nos machines au quotidien qui sont à l’origine des évolutions de nos produits. La nouvelle conception de la soufflerie, par exemple, est basée sur leurs propres retours. Elle a été déplacée vers la partie supérieure de la trémie pour mieux la protéger de la saleté et de la poussière. Nous avons également amélioré de manière significative le poste de calibrage avec un nouveau concept et l'avons rendu plus convivial.  Les phares de travail ont également été intégrés à la machine dès les premiers croquis et forment désormais l’une des caractéristiques clairement identifiable du nouveau design de nos trémies. Ils permettent à nos clients de travailler confortablement la nuit. En outre, nous nous pencherons sur différentes phases de développement du système SectionControl afin de tenir compte des exigences de la pratique.

Et demain ? :
Mathias Schneider : L'une des prochaines étapes consistera à redessiner le bâti sous-jacent. L'objectif n'est cependant pas de modifier les fonctions ni le séquencement des outils, mais de réduire le poids, d'améliorer la mise en œuvre et - très important - de maintenir les coûts à un faible niveau. En outre, nous voulons avoir plus de cohérence dans le système de relevage et de position de travail, c'est-à-dire la façon dont le châssis, y compris le train de roulement et les socs, est levé et abaissé. Cela signifie qu'à l'avenir, nous voulons aligner le Pronto 7-9 DC sur le Pronto 3-6 DC, car ce système a tout simplement fait ses preuves sur le marché.