Новобудова, розширення та бачення майбутнього у HORSCH LEEB
Напрям захисту рослин у HORSCH LEEB постійно розвивався і досяг значного успіху за цей час. Відповідно розширювалися й виробничі потужності в Ландау. Тео Лееб розповідає про теперішню новобудову та вже заплановані кроки на майбутнє.
«У 2019 році, п’ять років тому, ми перебралися до нової будівлі в Ландау. Тоді ми були впевнені, що її розмірів вистачить на наступні десять років. На щастя, ця думка виявилася хибною. Останніми роками компанія помітно зросла. Тож три роки тому ми вирішили знову розширюватися — цього разу масштабніше, тобто створити більший запас потужностей, щоб бути готовими до майбутнього», — пояснює Тео Лееб передісторію розширення. Частиною нового проєкту, з-поміж іншого, стали будівництво автоматизованого складу дрібних запасних частин (AutoStore), розширення площ для монтажу приблизно на 8000 кв. м, а також спорудження нової адміністративної будівлі.
Основне завдання полягало в тому, щоб віднайти раціональну структуру для розподілу новозбудованих приміщень. Під час реструктуризації увесь логістичний відділ зі старих будівель перенесли до нових. На місці колишніх логістичних споруд з’явився простір для допоміжного монтажу, звідки попередньо зібрані деталі надходять на збирання. Виробничі лінії залишилися на старому місці, лише відділи збирання штанг, їх навішування та фінального контролю переїхали у нові цехи. Приміщення остаточної перевірки тепер слугує для дооснащення. У довгостроковій перспективі маємо тут облаштувати зварювальний цех для виготовлення баків і штанг.
Зміни у структурі
У процесі реструктуризації виробництво поділили між двома блоками приміщень: в одному монтують шасі, у другому розташовані дільниці, де виготовляють і навішують штанги, та фінальний контроль. «За теперішньої перспективи це — оптимальне рішення. Монтажний відділ у такий спосіб помітно розвантажили», — наголошує Тео Лееб. Завдяки цьому вдалося створити більше простору, щоб розбити лінії монтажу на детальніші робочі станції. Монтажний цех і складські приміщення повністю ввели в експлуатацію вже із січня.
«Завдяки тому, що перенесли відділ виробництва штанг, вдалося подвоїти довжину лінії самохідних машин, створивши більше потужностей. Спочатку ми обмірковували, чи не варто збудувати дві лінії, спеціально для різних типів. Урешті-решт вирішили збудувати одну довгу лінію, на якій зможемо виготовляти різні типи. Завдяки цьому стали помітно гнучкішими, наприклад, щодо змін у продажах. Зараз ми можемо поточну виробничу потужність подвоїти ще раз і в такий спосіб забезпечити собі достатньо ресурсів на майбутнє». Надалі виробничі потужності знадобляться також для пневматичного розкидача добрив Leeb Xeric — його у 2025 році вироблятимемо ще як досерійний зразок.
Окрім розширення виробництва, запланували також спорудити нову адміністративну будівлю. «Теперішнього простору нам вже недостатньо, і немає можливості розширюватися далі», — говорить Тео Лееб. Нова зона включатиме не лише офіси та соціальні приміщення для працівників, а й достатньо простору для навчань або проведення маркетингових заходів. Завершити будівництво цього блока плануємо наприкінці 2024 року.
Останніми роками під час розширення в Ландау створили 80 нових робочих місць. Загалом наразі на цьому заводі працює 630 робітників. У регіоні навколо Ландау існує значна конкуренція між підприємствами за робочу силу. «Округ Дінґольфінґ — один із небагатьох, де чисельність населення досі зростає. Однак через значну кількість великих підприємств автомобільної індустрії знайти нових працівників проблематично. Тому свідомо вирішили вкладати кошти у нові цехи, щоб не переходити на роботу у дві зміни у наявних будівлях. Аби підтримувати свою привабливість на ринку праці та мати змогу залучати потрібних фахівців, плануємо й надалі залишатися в режимі однозмінного робочого дня», — говорить Тео Лееб.
Виробництво самохідних машин у Бразилії
Прагнемо також розвиватися та освоювати нові міжнародні ринки: «Наразі ми будуємо у Бразилії виробничу лінію для виготовлення самохідних обприскувачів Leeb VL. Там для нас також є виклик: знаходити кваліфікованих працівників. На місці є багато мотивованих людей, яких ми спочатку навчаємо основ. У цьому контексті знову стало зрозуміло, наскільки цінна система дуальної освіти, яку ми практикуємо тут, у Німеччині».
Ситуацію ускладнює також логістика матеріалів. Більшість деталей, які у Європі є стандартом, у Бразилії знайти неможливо. Тому спочатку довелося шукати відповідні альтернативи. Ще одна проблема — одиниці виміру, адже у Бразилії вони відрізняються від європейських. Усе це спричинило незначні конструктивні зміни.
Попри цю складну ситуацію ринок пропонує багато можливостей: «Ми бачимо там стільки потенціалу, що можемо повністю завантажити завод виробництвом машин для бразильського ринку. Решта країн світу й надалі отримуватиме машини з Ландау», — говорить Тео Лееб. Ще одним чинником є імпортні мита на техніку: «Через значне мито клієнтів цікавлять лише машини, виготовлені на місці — адже вони більш прийнятні за ціною».
Інвестиції, заплановані для Ландау
У Ландау ми запланували вже й наступний проєкт: «Наразі нам дуже бракує випробувального центру. Найбільший потенціал ми бачимо в галузі самохідних обприскувачів. Тому хочемо стати ще ліпшими професіоналами у цій сфері», — пояснює Тео Лееб. Центральне місце у випробувальному центрі займатиме стенд для перевірки машин на надійність експлуатації та зносостійкість. На ньому машини піддаватимуть тривалим випробувальним циклам під повним навантаженням. Це дасть змогу тестувати нові машини до дрібнішої деталі, щоб вони відповідали високим стандартам якості. Випробувальний центр плануємо ввести в експлуатацію до кінця 2025 року.
Щоб оптимізувати подальші процеси, на майбутнє передбачаємо зробити інвестиції у власний лакофарбувальний цех. «Наразі до 95% деталей отримуємо вже пофарбованими. Оскільки транспортувати лаковані деталей суттєво складніше, аніж необроблені, розробляємо концепцію власної лакофарбувальної установки. Основну увагу при цьому зосереджуємо на штангах. Вони становлять основну логістичну проблему через їх довжину та форму. Ймовірно, надамо перевагу методу катодного електролітичного фарбування (KTL). За цієї технології деталі занурюють у провідний лак, і його частинки утворюють на поверхні рівномірний шар плівки».
Поки тривали попередні етапи розбудови, облаштування запланованих за проєктом 2 га площ для тестувальних випробувань постійно відтерміновували. Але мати їх все одно хотіли обов’язково: «Ми вважаємо ці площі дуже важливими. Постійно їх використовуватимуть відділи конструкторських розроблень, випробувань та аудиту. Навіть якщо нам знадобиться ще більше місця з огляду на ширину захвату штанги понад 50 м». Ці площі також слугуватимуть для демонстрацій техніки клієнтам або маркетингових заходів.
Місце розташування забезпечує відмінну основу для майбутнього зростання: «Загалом ми вважаємо, що наш завод у Ландау розташований дуже вдало, оскільки маємо тут достатньо можливостей для розбудови», — говорить Тео Лееб.
Енергоефективність
Коли планували нинішню новобудову, основну увагу приділяли енергоефективності. «У рамках цього проєкту вклали значні кошти у геотермальний тепловий насос. У Ландау достатньо високий рівень ґрунтових вод. Їх температура становить 10 °C. Тож узимку за допомогою геотермального теплового насоса обігріваємо весь комплекс. Цей насос спеціально спроєктували так, щоб він міг обігрівати ще й старі приміщення. Натомість улітку ця сама система слугує для охолодження». Улітку ж сонячні панелі, що ми встановили на дахах, забезпечує майже автономне електропостачання всього заводу.
Майбутні розробки та проєкти також будуть спрямовані на максимальну енергоефективність. Наприклад, енергію, яка утворюватиметься на випробувальному стенді, подаватимемо у загальну електромережу. Теплову енергію використовуватимемо для системи опалення.