У фокусі виробництво – між комунікацією, гнучкістю та мотивацією працівників
На заводі у Швандорфі на лінії В машини HORSCH виробляють від рами до готового продукту. Але фокус при цьому не на техніці, а на кожному окремому працівникові. Себастіан Кох пояснює, чому це настільки важливо.
Лінія B випускає машини з великою робочою шириною захвату, серед яких HORSCH Maestro, Sprinter, Avatar і Serto. «Це означає, що ми виробляємо машину від самого початку до контрольного тестування», — пояснює Себастіан Кох, керівник цієї лінії. Сам він у 2001 році розпочав навчатися на конструктора-механіка на фірмі HORSCH. За цей час встиг попрацювати у різних відділеннях фірми, постійно підвищуючи свою кваліфікацію та складаючи іспити. Коли 2018 року на заводі ввели в експлуатацію додаткові потужності, він перейшов у монтажно-перевірочний відділ і став керівником лінії В.
Комунікації та гнучкості — основна увага
Основним предметом його повсякденної роботи є координація співпраці працівників із керівниками змін. Аби якнайкраще долати складнощі, доводиться багато уваги приділяти комунікації. Тому передача зміни є важливим моментом робочого дня. Цей час приділяють інтенсивному конструктивному діалогу. Колеги з різних відділень, як-от, гідравліка, електроніка або пневматика, в цей час мають можливість обговорити зі своїми напарниками з інших змін актуальні завдання. «Я також обмінююся інформацією з керівниками змін, ми координуємо співробітників та їх завдання. Це дуже важливо, щоб усе спланувати наперед». На згаданій лінії збирають багато різних машин із різним оснащенням. Через це кожну машину виготовляють протягом конкретного часу, і цей час — різний для різних машин. «При цьому ми прагнемо до надзвичайної гнучкості. Якщо в одному місці перебуває машина зі значним набором оснащення, а в іншому — з меншим, ми перебудовуємося, щоб у відповідному місці хтось допомагав, аби процес ішов швидше. У такий спосіб ми дотримуємося встановлених строків», — так Себастіан Кох пояснює далекоглядне планування.
Щоб відповідно реагувати на складнощі, зокрема, випадки, коли співробітники хворіють, і попри все забезпечувати безперебійний процес виробництва, взаємообмін між окремими лініями, безумовно, необхідний. «Щоб якнайкраще бути готовими до відсутності працівників, коли вони хворіють, ми тісно співпрацюємо з лінією А та Фабіаном Обермайєром. Ми часто започатковували з ними спільні проєкти. Зокрема, колеги мають можливість змінювати відділ на чотири-п’ять тижнів. Ідея полягає в тому, щоб на екстрені випадки мати на заміну команду, яка може замінити відсутніх співробітників і так підтримати одне одного», — вважає Себастіан Кох.
Індивідуальні програми мотивації працівників
Але це не єдина причина. Набагато важніший новий спосіб — колективна робота. «Ми хотіли б окремо мотивувати співробітників, які готові бути гнучкими в роботі. Кожен має можливість підвищувати кваліфікацію, отримує необхідну свободу і відповідний рівень відповідальності, щоб розвивати свої якості та розкривати потенціал. Водночас важливо не примушувати до непотрібних змін тих, хто цього не хоче».
Натомість працівників слід мотивувати, щоб вони вносили власні пропозиції щодо оптимізації процесів і робочих кроків. «Потім ми це просто випробовуємо на практиці. Якщо пропозиція чимось корисна, ми її втілюємо в життя. Якщо ні — полишаємо ідею і доходимо висновків на майбутнє. Ніхто в нас не мусить цілий день просто працювати на верстаті як робот. Це не сприяє розвитку», — пояснює Себастіан Кох таку практику. «Машини стають дедалі складнішими, а запити клієнтів постійно зростають. Тож аби тримати високу планку, не можна стояти на місці. Постійно треба навчатися, вдосконалюватися й активно рухатися вперед».
Ця тема має велике значення також стосовно здобуття освіти. На лінії В часто проходить практику велика кількість студентів, які здобувають освіту на фірмі. «При цьому мені особисто важливо, щоб вони чогось навчилися. У часи, коли спостерігається дефіцит кваліфікованого персоналу, добре освічені студенти — це інвестиція у майбутнє. І, звісно, я особливо радію, коли після закінчення навчання вони вирішують залишитися на нашій лінії. Адже нам обов’язково потрібні добре освічені колеги».
Мотивація та покращення умов праці
Щоб мотивувати співробітників у повсякденній роботі й не випускати з поля зору виробничу мету, ми розмістили в цехах спеціальні екрани, на яких зображені денні й тижневі завдання лінії. «Ми активно працюємо з ними з кінця травня. Співробітники бачать, наприклад, добове завдання для п’яти машин та прогрес за трьома машинами. Звісно, це своєрідна мотивація. Часто трапляється так, що один працівник мотивує сусіда: «Давай трохи піддамо. Ми зможемо». Амбіційність підсилюється також змаганням з іншими змінами або лінією А. «Звісно, це дуже позитивно впливає на роботу».
Щоб полегшити робочий процес, ми вже протягом певного часу працюємо із цифровим двійником.
«Цифровий двійник — це 1:1 3D-модель машини, яку розробили наші конструктори. Раніше ми користувалися «лише» кресленнями та переліком комплектувальних деталей. Цифровий двійник допомагає нам детальніше роздивитися електроніку і шляхи прокладення кабелів. Якщо, наприклад, натиснути на екрані на схему розведення кабелів, решта деталей набувають сірого кольору. Тоді можна чітко побачити, як саме в машині потрібно прокласти кабелі. Це суттєвий допоміжний інструмент для монтажу, адже машину можна роздивитися до найдрібнішої деталі — частина за частиною». Це надзвичайно корисний інструмент, особливо з огляду на те, що машини та їх оснащення стають дедалі складнішими.
Монтаж на лінії в п’ять етапів
Щоб задовольняти високі стандарти якості, в кожній зміні працює два співробітники, завданням яких є заходи з контролю якості. Це так звані контролери якості, які під час монтажу стежать за тим, аби працівники належно дотримували всіх робочих кроків.
Контроль відбувається на п’яти етапах — один за одним. На перших чотирьох збирають усю машину і монтують індивідуальне додаткове оснащення. Що стосується гідравліки, пневматики та електроніки, тут немає чіткого поділу між етапами — процес виробництва триває постійно. Щоб добре орієнтуватися на всіх цих етапах, працівники залюбки «радяться» із цифровим двійником.
На п’ятому етапі монтаж уже завершений. Тут за спеціальним протоколом відбувається контрольна перевірка машини. Для цього до неї приєднують агрегат, за допомогою якого тестують усі гідравлічні функції. Окрім того, на цьому етапі також налаштовують певні функції та програмують датчики. На завершення, за потреби, машину консервують, зважують. І лише після цього вона може залишити виробничий цех. «Така кількість етапів забезпечує безперебійний процес виробництва, оскільки для кожної «станції» існує осяжна потреба у комплектувальних деталях, а персонал можна задіювати максимально ефективно», — вважає Себастіан Кох.