Zameraní na výrobu — Medzi komunikáciou, flexibilitou a rozvojom zamestnancov
Na linke B v závode Schwandorf sa stroje HORSCH vyrábajú od základného rámu až po hotový stroj. Dôraz sa však kladie nielen na technológiu, ale predovšetkým na jednotlivých zamestnancov. Sebastian Koch vysvetľuje, prečo je to také dôležité.
Linka B vyrába stroje s väčšími pracovnými zábermi, okrem iného stroje HORSCH Maestro, Sprinter, Avatar a Serto. „Pracuje u nás celkom 54 ľudí v dvoch zmenách. Pracujeme v režime pásovej výroby. To znamená, že stroj vyrábame od začiatku až po výstupnú kontrolu,“ vysvetľuje Sebastian Koch, ktorý je za túto linku zodpovedný. On sám sa v roku 2001 začal v spoločnosti HORSCH učiť výrobným mechanikom. Medzitým prešiel mnohými oddeleniami vo firme, priebežne sa vzdelával a zložil majstrovskú skúšku. Po vybudovaní závodu zvaného Waldfabrik v roku 2018 prešiel na úsek predmontáže a teraz tu zodpovedá za linku B.

Zameranie na komunikáciu a flexibilitu
Dôležitým bodom jeho každodennej práce je koordinácia zamestnancov v spolupráci s vedúcimi zmien. Aby bol čo najlepšie pripravený na požiadavky, ktoré sú naň pri prevádzke kladené, je nutná dobrá komunikácia. Preto je odovzdávanie zmeny každý deň dôležitým termínom. Tento čas slúži na intenzívny a konštruktívny dialóg. Kolegovia z rôznych tematických oblastí, ako je hydraulika, elektronika alebo pneumatika, tu majú možnosť diskutovať o aktuálnych úlohách so svojimi kolegami z druhej zmeny. „Tu si tiež vymieňame informácie s vedúcimi zmien, koordinujeme zamestnancov a úlohy. To je veľmi dôležité, aby sme mohli všetko naplánovať dopredu.“ Na linke sa montuje mnoho rôznych strojov s rôznym vybavením. To znamená, že je priebežný čas na linke pri každom stroji iný. „V tomto ohľade sme veľmi flexibilní. Pokiaľ je na jednom mieste stroj s veľkým množstvom vybavenia a na inom s menším, zaisťujeme, aby na príslušných miestach niekto vypomohol, aby všetko prebiehalo rýchlejšie a my sme mohli splniť naše ciele,“ vysvetľuje Sebastian Koch prezieravé plánovanie.

Aby bolo možné reagovať na problémy, ako sú prípady ochorenia, a zabezpečiť napriek všetkému plynulú výrobu, je nevyhnutná aj výmena informácií medzi jednotlivými linkami. „Úzko spolupracujeme s linkou A a Fabianom Obermeierom, aby sme boli čo najlepšie pripravení na prestoje. Na tomto mieste sme začínali projekty už častejšie. Kolegovia mali možnosť si na 4 až 5 týždňov oddelenia vymeniť. Ide o to, aby sme mali pre všetky prípady záložný tím, aby sme mohli pokryť prípadné absencie z dôvodu choroby a vzájomne si vypomáhať,“ hovorí Sebastian Koch.

Individuálna podpora zamestnancov
To však nie je jediný dôvod. Ide skôr o nový spôsob práce a spolupráce. „Chceme tiež cielene podporovať zamestnancov, ktorí chcú pracovať flexibilne. Každý má možnosť ďalšieho rozvoja, potrebnú voľnosť a zodpovedajúcu zodpovednosť, aby sa ďalej rozvíjal. Zároveň je tiež dôležité, aby sme ostatných, ktorí o to nestoja, nenútili k zbytočným zmenám.“
Namiesto toho sú zamestnanci nabádaní k tomu, aby sami navrhovali, ako najlepšie optimalizovať procesy a pracovné kroky. „My to potom jednoducho vyskúšame. Ak to pomôže, potom návrh realizujeme. Pokiaľ nie, necháme to tak a zase sme sa niečo naučili. Nikto nemusí celý deň pracovať strnulo pri pracovnom stole. To vývoju neprospieva,“ vysvetľuje myšlienku Sebastian Koch. „Stroje sú stále zložitejšie a požiadavky zákazníkov sa tiež neustále zvyšujú. Aby sme s tým udržali krok, nesmieme nikdy zostať stáť na mieste. Musíme sa neustále učiť, vzdelávať sa a zaujímať aktívny prístup.“
Táto téma je veľmi dôležitá aj v oblasti vzdelávania. Mnoho učňov je počas svojej odbornej prípravy opakovane zaraďovaných na linku B. „Pre mňa osobne je dôležité, aby sa niečo naučili. V čase nedostatku zamestnancov a kvalifikovaných pracovných síl sú dobre vyškolení učni investíciou do budúcnosti. A samozrejme ma obzvlášť teší, keď sa po vyučení rozhodnú nastúpiť na našu linku, pretože dobre vzdelaných kolegov nutne potrebujeme.“

Motivácia a uľahčenie práce
Aby boli zamestnanci pri svojej každodennej práci motivovaní a nestrácali zo zreteľa výrobný cieľ, boli zavesené špeciálne obrazovky, ktoré zobrazujú príslušný denný alebo týždenný cieľ pre danú linku. „Aktívne s tým pracujeme od konca mája. Zamestnanci tak napríklad vidia denný cieľ pre päť strojov a denný postup prác pri troch strojoch. To je samozrejme motivujúce. Často sa potom stáva, že niekto motivuje ostatných a povie: ‚Teraz zase šliapneme na plyn. Dokážeme to“. Ambície podporuje aj porovnávanie s druhou výmenou alebo linkou A. To má samozrejme na prácu vplyv, ale celkom pozitívnym spôsobom.“
Za účelom zjednodušenia pracovných procesov pracuje spoločnosť už dlhšiu dobu s digitálnym dvojčaťom:
„Digitálne dvojča je 3D model stroja 1:1, ktorý konštruktér vyvinul. Spočiatku sme mali 'iba' výkresy a zoznamy dielov. Vďaka digitálnemu dvojčaťu sa môžeme bližšie pozrieť na elektroniku a káblové zväzky. Pokiaľ napríklad na obrazovke klikneme na káblový zväzok, všetko ostatné zosivie a môžeme presne vidieť, ako majú byť káblové zväzky v stroji nainštalované. To je veľmi užitočné pri montáži, pretože si môžete stroj prezrieť diel po diele až do najmenších detailov.“ Ide o mimoriadne užitočný nástroj, najmä s ohľadom na stále zložitejšie stroje a zariadenia.

Výroba na linke v piatich cykloch
Aby boli splnené vysoké požiadavky na kvalitu, sú v každej zmene dvaja kolegovia, ktorí vykonávajú opatrenia na zabezpečenie kvality. Takzvaní Q-Gaters kontrolujú počas montáže, či boli všetky kroky vykonané správne.
To prebieha v piatich po sebe idúcich cykloch. V prvých štyroch krokoch sa zostaví kompletný stroj a nainštaluje sa doplnkové vybavenie. U hydrauliky, pneumatiky a elektroniky, ktoré sa montujú priebežne, nie je medzi jednotlivými cyklami stanovená žiadna pevná hranica. Ako návod pre tieto kroky sa často používa digitálne dvojča.
V piatom cykle sa už nič nemontuje. Tu prebieha podľa špeciálneho skúšobného protokolu konečná kontrola stroja. Tomuto účelu slúži agregát, ktorý testuje všetky hydraulické funkcie. Okrem toho sa v tomto kroku vykonávajú špeciálne nastavenia a testujú sa senzory. Nakoniec je stroj v prípade potreby zakonzervovaný, zvážený a potom môže opustiť výrobu. „Počet cyklov nám umožňuje bezproblémový chod výroby, pretože existuje pre každé stanovište prehľadná potreba materiálu a je možné efektívne nasadiť viac ľudí,“ hovorí Sebastian Koch.