Desafios do crescimento e como lidamos com eles
O setor de Tratos Culturais na HORSCH LEEB em Landau pode relembrar um crescimento sem precedentes, em um período em que as influências externas já eram suficientemente desafiadoras para as empresas. Theo Leeb fala sobre os problemas dos últimos anos e como eles estão sendo tratados.
"Os últimos três anos foram os mais desafiadores da minha carreira profissional", diz Theo Leeb, relembrando os últimos anos, que foram caracterizados não só pelos efeitos da pandemia de Covid 19 e da guerra na Ucrânia, mas também por um crescimento sem precedentes no setor de Tratos Culturais.
Os motivos para este crescimento são variados. Um dos principais motivos foi o aumento das participações de mercado devido aos desenvolvimentos inovadores na HORSCH LEEB. Outro fator foi deliberadamente conduzido por novos produtos, como os pulverizadores autopropelidos Leeb VN e VL, bem como pela internacionalização do setor pelo desenvolvimento ativo de novos mercados. Os elevados preços dos cereais dos últimos anos e os programas de apoio na UE, por exemplo, o Programa de Investimentos Agrícolas (o chamado Farmers' Billion), somou-se a esse efeito.
Agravamento da situação
Durante este período de crescimento em que os processos tiveram que ser adaptados e novos colaboradores tiveram que ser integrados, a pandemia de Covid 19 surgiu em março de 2020: "Naquela época ninguém sabia como lidar com isso. As fábricas precisam ser fechadas? Podemos assumir a responsabilidade pelas pessoas que trabalham juntas e perto umas das outras? Essas foram questões que tratamos intensamente porque nos sentimos muito responsáveis por nossos colaboradores. Felizmente, com as medidas necessárias, conseguimos manter tudo funcionando", diz Theo Leeb. A situação dos fornecedores piorou enormemente durante a pandemia: "Em parte, menos peças foram entregues. Em alguns casos, nenhuma. Como resultado, tivemos que fazer ajustes constantes no nosso plano de produção. A qualidade das peças também era variável."
Quando a guerra na Ucrânia eclodiu em fevereiro de 2022, não foi apenas a situação do abastecimento de materiais que voltou a piorar: "A questão principal era o que aconteceria com as máquinas planejadas para a Ucrânia e a Rússia." Finalmente, a HORSCH decidiu reprogramar parcialmente as máquinas para esses mercados e reorganizar as máquinas e os espaços de construção. "Isso exigiu uma reorganização geral. Por exemplo, o departamento de compras precisou comprar outros componentes, o que se revelou difícil em termos de disponibilidade de peças", explica Theo Leeb. "Sempre tivemos nossos pedidos em aberto em mente. Nossos clientes foram muito pacientes e tolerantes. E somos muito gratos por isso.
Um problema que surgiu nessa época e que ainda nos afeta hoje são as principais unidades de controle. Em novembro de 2021, os fornecedores nos informaram que só conseguiriam entregar 60% das unidades de controle encomendadas. Isto significa que apenas 40% das máquinas podiam ser equipadas com uma unidade de controle. Presumimos inicialmente que essa lacuna seria resolvida até abril de 2022. No entanto, todo o problema se arrastou até 2023. Como resultado, estávamos sempre atrasados com as unidades de controle e isso afetava todos os modelos rebocados."
A ideia inicial era produzir as máquinas antecipadamente, fazer ajustes nas unidades de controle e depois entregá-las. No entanto, não havia espaço de carga e transporte suficiente para tais entregas.
"Por fim, decidimos entregar as máquinas sem unidades de controle. No total, ajustamos mais de 800 máquinas em campo. Nossos parceiros de vendas desempenharam um papel importante quando instalavam as unidades de controle. Essas campanhas só podem funcionar em cooperação com os nossos parceiros de vendas."
Consequências nos processos de teste
A disponibilidade das peças também teve consequências nas etapas de teste durante o processo produtivo na linha de montagem. Antes da montagem da barra de pulverização, é realizada a primeira etapa principal de teste e, por fim, a inspeção final da máquina, durante as quais todas as funções são finalmente testadas. "Durante o pico da pandemia, havia em média 15 peças faltando por máquina, em comparação com 0,8 antes da Covid 19. Eram coisas pequenas, como adesivos ou similares, e não interferiam no fluxo de produção adequado. Mas a falta de um alto número de peças significava que todas as etapas de inspeção intermediárias não eram possíveis ou ficavam obsoletas. Para encontrar a melhor solução possível, montamos uma tenda para medidas de retrabalho e estabelecemos uma equipe de retrabalho composta por cerca de 20 pessoas. Nos horários de pico, 350 máquinas estavam 99% completas e aguardavam peças para serem finalmente concluídas. As máquinas tiveram então que passar pelo processo de teste e verificação, o que exigiu muita coordenação e comunicação. Em alguns casos, as peças faltantes foram instaladas pelo parceiro de vendas. Portanto, a máquina não pôde ser testada em Landau."
Expansão orientada para o futuro
"No que diz respeito ao crescimento, também atingimos os nossos limites em termos de espaço. Como consequência, foi necessário fazer concessões no departamento de montagem. A falta de espaço afetou a eficiência e não contribuiu para melhorar a qualidade." Atualmente, obras de construção em Landau estão em andamento. Na primeira fase da construção, a área de armazenamento foi ampliada e foi instalado um armazém automatizado de pequenas peças, um AutoStore, como o de Schwandorf. "Queremos tornar a nossa logística estável e preparada para o futuro", salienta Theo Leeb. A segunda fase de construção deverá ser concluída até o final de 2023. A área de montagem real será ampliada em cerca de 8.000 m² para facilitar novamente e trazer mais estabilidade para a situação de produção. "Isso nos dará mais espaço nos edifícios existentes para afastar as estações. Será possível organizar etapas menores de montagem. Faz diferença se um ciclo leva 5 horas e a equipe tem que dominar a carga de trabalho de 5 horas para diferentes variantes, ou se todo o ciclo de produção é subdividido e um ciclo leva apenas 2 horas. Assim, a qualidade pode ser verificada em uma escala muito menor porque as etapas ocorrem em diversas estações."
Haverá também uma mudança em relação ao controle de qualidade: "A equipe de qualidade atualmente faz parte da equipe de produção. No futuro, isso será dividido. Haverá uma equipe que garante a qualidade no departamento de produção. Além disso, estabeleceremos uma equipe estratégica de qualidade que lidará com outras questões, como a qualidade estável de longo prazo dos nossos fornecedores ou as exigências que fazemos aos fornecedores em relação a uma peça adquirida". Além disso, eles também são responsáveis pela auditoria do processo de testes dentro do departamento de montagem.
Corona, guerra e crescimento
Relembrando, Theo Leeb diz: "Não houve dois dias iguais. Enfrentamos os desafios da guerra, da pandemia e do crescimento. Agradecemos o apoio dos nossos colaboradores. Não foi um momento fácil para eles. Tivemos que ser extremamente flexíveis em termos de tempo e recebemos apoio de todos os lados. Nossos colaboradores deram o seu melhor durante esse período." A cooperação também funcionou bem entre os departamentos. "Quando as coisas ficavam complicadas, o engenheiro de projeto tinha que dar suporte, por exemplo, no que diz respeito aos testes das máquinas ou aos ajustes. Nosso objetivo sempre foi poder atender nossos clientes no prazo."
Neste momento, a situação está voltando ao normal. Embora as consequências ainda possam ser observadas, a situação dos fornecedores melhorou. "Atualmente, temos uma média de quatro peças faltantes por máquina, o que ainda é muito, mas pelo menos o processo de produção está funcionando novamente mais ou menos de forma natural. O objetivo para 2024 agora é adaptar nossos processos ao crescimento e estabilizá-los para cumprir os nossos próprios padrões de qualidade", prevê Theo Leeb.