Wyzwania związane z rozwojem firmy – jak sobie z nimi radzimy
Sektor ochrony roślin HORSCH LEEB w Landau może pochwalić się bezprecedensowym wzrostem, do którego doszło w momencie, gdy okoliczności zewnętrzne były wystarczająco trudne dla przedsiębiorstwa. Theo Leeb opowiada o problemach ostatnich kilku lat i sposobach ich rozwiązywania.
„To były trzy najtrudniejsze lata w mojej karierze zawodowej” – mówi Theo Leeb, wspominając kilka ostatnich lat, które naznaczone były nie tylko skutkami pandemii i wojny na Ukrainie, ale także bezprecedensowym wzrostem zamówień na opryskiwacze.
Przyczyny wzrostu są wielorakie. Jednym z głównych jego powodów był wzrost udziału w rynku dzięki przełomowym zmianom w HORSCH LEEB. Innym czynnikiem, świadomie kreowanym, było wprowadzenie nowych produktów, takich jak samojezdne opryskiwacze Leeb VN i VL, a także internacjonalizacja działu dzięki aktywnemu pozyskiwaniu nowych rynków zbytu. Do tego dochodzą wysokie ceny zbóż w ostatnich latach oraz programy finansowania z UE, takie jak program inwestycji rolniczych.
Zaostrzenie sytuacji
Podczas tej fazy wzrostu, w której należało dostosować procesy i zintegrować z nimi nowych pracowników, w marcu 2020 r. wybuchła pandemia: „W tamtym czasie nikt nie wiedział, jak sobie z tym poradzić. Czy trzeba będzie zamknąć fabryki? Jak wziąć odpowiedzialność za ludzi pracujących blisko siebie? Były to pytania, które wymagały odpowiedzi, ponieważ braliśmy na siebie dużą odpowiedzialność za naszych pracowników. „Na szczęście dzięki odpowiednim zabiegom udało nam się utrzymać fabrykę w ruchu” – mówi Theo Leeb. W związku z pandemią ogromnie pogorszyła się również sytuacja dostaw: „Czasem dostarczano nam mniejszą liczbę części lub wcale, co oznaczało, że musieliśmy stale dostosowywać nasz plan produkcji. Jakość części również była zmienna”.
Kiedy w lutym 2022 roku na Ukrainie wybuchła wojna, ponownie pogorszeniu uległo zaopatrzenie w materiały: „Przede wszystkim zadawaliśmy sobie wówczas pytanie, co stanie się z maszynami, które zaplanowano dla Ukrainy i Rosji”. W ostatecznym rozrachunku zdecydowano się na częściowe przeplanowanie produkcji maszyn oraz placów budowy. „To wymagało całkowitego przeplanowania. Na przykład dział zakupów musiał aktywnie szukać innych komponentów, co ze względu na dostępność części było trudne” – wyjaśnia Theo Leeb. „Ciągle mieliśmy na uwadze nasze niezrealizowane maszyny. Spotkaliśmy się jednak z dużą cierpliwością i wyrozumiałością ze strony naszych klientów, za co jesteśmy im bardzo wdzięczni.
Problemem, który pojawił się w tamtym czasie i nadal utrudnia nam funkcjonowanie, są główne urządzenia sterujące. Dostawca poinformował nas w listopadzie 2021 r., że może dostarczyć nam jedynie 60% zamówionych przez nas urządzeń sterujących. Oznacza to, że jednostkę sterującą można zainstalować tylko w 40% maszyn. Początkowo zakładaliśmy, że luka ta zostanie wypełniona do kwietnia 2022 roku. Jednak cała sprawa przeciągnęła się do 2023 roku. W rezultacie zawsze mieliśmy opóźnienia w jednostkach sterujących, co dotyczyło wszystkich modeli ciągnionych”.
I tak pierwszą myślą było wstępne wyprodukowanie maszyn i późniejsze doposażenie w urządzenia sterujące, a następnie ich dostarczenie do klienta. Jednak na taką operację nie było wystarczającej przestrzeni ładunkowej i transportu.
„W końcu zdecydowaliśmy się dostarczać maszyny bez jednostek sterujących. W sumie było to ok. 800 maszyn, które uzupełnialiśmy „na polu” rolnika. Nasi dealerzy odegrali tutaj dużą rolę, ponieważ ostatecznie to oni montowali jednostki sterujące. Takie działania mogą być przeprowadzane tylko przy współpracy z naszymi partnerami handlowymi”.
Wpływ na procesy kontrolne
Dostępność części również miała wpływ na poszczególne etapy kontroli podczas procesu produkcyjnego na linii. Przed podłączeniem belki ma miejsce pierwszy etap głównego testu, a na końcu ostateczny odbiór maszyny, podczas którego testowane są wszystkie funkcje. „W szczytowej fazie pandemii brakowało nam średnio po 15 części na maszynę, w porównaniu do 0,8 przed Covidem-19. Były to małe rzeczy, takie jak naklejki lub coś podobnego. To nie przeszkadzało w prawidłowym przebiegu produkcji. Jednak tak duża liczba brakujących części oznaczała, że wszystkie etapy testowania nie były możliwe do przeprowadzenia lub stały się zbędne. Aby znaleźć możliwie jak najlepsze rozwiązanie, rozbiliśmy namiot do ich dopracowywania i utworzyliśmy zespół składający się z około 20 osób. W szczytowym momencie 350 maszyn było ukończonych w 99% i czekało na części do ostatecznego ukończenia. Następnie maszyny musiały przejść proces testowania i sprawdzania, który wymagał dużej koordynacji i komunikacji. W niektórych przypadkach brakujące części zostawały zamontowane dopiero przez handlowca, co oznaczało, że maszyny nie można było przetestować w Landau”.
Ekspansja w przyszłość – Landau
„Jeśli chodzi o rozwój firmy, to osiągnęliśmy maksimum pod względem powierzchni. A to wymaga kompromisu w montażowni. Ograniczona powierzchnia wpływała na mniejszą wydajność oraz na jakość pracy. Obecnie w Landau trwa budowa. I tak w pierwszej jej fazie powiększono powierzchnię magazynową i zainstalowano automatyczny magazyn drobnych części AutoStore, taki sam jak ten w Schwandorfie. „Chcemy, aby nasza logistyka była przyszłościowa i stabilna” – wyjaśnia Theo Leeb.
Zakończenie drugiego etapu budowy zaplanowano na koniec 2023 roku. Rzeczywista powierzchnia montażowa zostanie powiększona o około 8 000 m², aby rozluźnić produkcję i móc produkować bardziej stabilnie, biorąc pod uwagę sytuację przestrzenną. „Dzięki temu w istniejących budynkach znowu będzie więcej miejsca, co pozwoli na rozluźnienie stacji montażowych. Dzięki temu możemy skrócić cykle montażowe, bo jest różnica między tym, czy jeden cykl trwa 5 godzin i zespół musi opanować 5-godzinną pracę dla różnych wariantów, czy te 5 godzin jest tak rozłożone, że jeden cykl trwa tylko 2 godziny. Dzięki takim cyklom można również znacznie lepiej sprawdzić jakość wykonanych prac, ponieważ montaż rozłożony jest na większą ilość stacji produkcyjnych”.
Zmiana nastąpi także w zakresie kontroli jakości: „Zespół ds. jakości jest obecnie częścią produkcji. W przyszłości zostanie to rozdzielone. W ramach produkcji nadal będzie pracował zespół dbający o jakość. Dodatkowo utworzyliśmy strategiczny zespół ds. jakości, który zajmuje się szerszymi zagadnieniami, takimi jak: jak zapewnić stałą i stabilną jakość dostarczanych podzespołów lub jakie wymagania stawiamy dostawcom, jeśli chodzi o zakupione części”. Ponadto będą oni również odpowiedzialni za audyt procesów kontrolnych podczas montażu.
Między pandemią, wojną a rozwojem
Patrząc wstecz, Theo Leeb stwierdza: „Bywały momenty, kiedy żaden dzień nie był taki sam. Musieliśmy zmierzyć się z wyzwaniami związanymi z wojną, pandemią i wzrostem. To, za co jesteśmy wdzięczni, to wsparcie naszych pracowników. Dla nich też nie był to łatwy czas. Oczekiwaliśmy od nich ogromnej elastyczności czasowej i otrzymaliśmy wsparcie ze wszystkich stron. Nasi pracownicy w tym czasie dawali z siebie wszystko”. Również współpraca pomiędzy poszczególnymi działami przebiegała bardzo sprawnie. „Kiedy na przykład trzeba było zrobić coś „natychmiast”, to bywało i tak, że konstruktorzy schodzili na halę i pomagali testować maszyny lub je doposażać. Naszym celem zawsze było tak szybkie dostarczenie produktów naszym klientom, jak to tylko możliwe”.
Obecnie sytuacja powoli wraca do normy. Jej następstwa są co prawda nadal odczuwalne, ale sytuacja dotycząca dostaw uległa poprawie. „Obecnie na jedną maszynę brakuje średnio czterech części, co wciąż jest zbyt dużą liczbą, ale przynajmniej proces produkcyjny znów przebiega w miarę normalnie. Celem na rok 2024 jest dostosowanie naszych procesów do wzrostu i ustabilizowanie ich w taki sposób, aby spełniały nasze standardy jakości” – powiedział Theo Leeb, odnosząc się do przyszłości.