Produkcja w centrum uwagi - Pomiędzy komunikacją, elastycznością i wsparciem pracowników
Na linii B w zakładzie produkcyjnym w Schwandorfie maszyny HORSCHA są budowane od ramy podstawowej po gotowe maszyny. W centrum zainteresowania nie znajduje się jednak tylko technologia, ale przede wszystkim poszczególni pracownicy. Sebastian Koch wyjaśnia, dlaczego jest to tak ważne.
Na linii B produkuje się maszyny o większych szerokościach roboczych, m.in. HORSCH Maestro, Sprinter, Avatar i Serto. „W sumie na dwóch zmianach pracują 54 osoby. Produkujemy w systemie produkcji liniowej. Oznacza to, że maszyna budowana jest w całości przez nas, od początku aż do odbioru końcowego” – wyjaśnia odpowiedzialny za tę linię Sebastian Koch. On sam rozpoczął naukę w 2001 roku jako mechanik produkcji w firmie HORSCH. W międzyczasie przeszedł przez liczne działy w firmie, a następnie kontynuował naukę i zdał egzamin mistrzowski. Kiedy w 2018 roku wybudowano fabrykę leśną, przeszedł do montażu wstępnego i obecnie jest tam odpowiedzialny za linię B.
Komunikacja i elastyczność w centrum uwagis
Ważnym zagadnieniem w jego codziennej pracy jest koordynacja pracowników we współpracy z kierownikami zmian. Aby być jak najlepiej przygotowanym na wyzwania, niezbędna jest dobra komunikacja. Przekazanie zmiany jest zatem ważnym wydarzeniem w trakcie dnia. Czas ten wykorzystujemy na intensywną, konstruktywną wymianę zdań. Wówczas nasi koledzy z różnych dzidzin, takich jak hydraulika, elektronika czy pneumatyka mają okazję porozmawiać ze swoimi zmiennikami z drugiej zmiany na temat bieżących zadań. „Wówczas także dowiaduję się od kierowników zmian, jak koordynują pracę pracowników i poszczególne zadania. Jest to bardzo ważne, aby móc zaplanować wszystko z wyprzedzeniem”. Na linii produkcyjnej budowane są maszyny z bardzo różnym wyposażeniem. Oznacza to, że każda maszyna wymaga innego czasu pracy. „Dlatego musimy być bardzo elastyczni. Jeśli w jednym miejscu stoi maszyna z dużą ilością osprzętu, a w drugim z mniejszą, to dbamy o to, aby newralgiczne miejsca ktoś wspomagał, tak aby prace posuwały się szybciej i wyznaczone terminy zostały zachowane” – wyjaśnia Sebastian Koch, odnosząc się do planowania pracy na linii B.
Aby móc reagować na wyzwania, takie jak na przykład choroby pracowników i zapewnić płynną produkcję, niezbędna jest również komunikacja między liniami. „Aby być jak najlepiej przygotowanym na sytuacje awaryjne, ściśle współpracujemy z Linią A i Fabianem Obermeierem. Tego typu projekty realizowaliśmy już kilka razy. Dawało to naszym współpracownikom możliwość zamiany działu na 4-5 tygodni. Chodzi o to, by na wszelki wypadek mieć grupę „skoczków”, którzy będą łagodzić skutki nieobecności spowodowane chorobą i wspierać się nawzajem”, mówi Sebastian Koch.
Indywidualny rozwój pracowników
Ale to nie jest jedyny powód, dla którego dbamy o rotację pracowników. Chodzi raczej o nowy sposób pracy oraz współpracy. „Dzięki temu wychodzimy naprzeciw naszym pracownikom, którzy chcą pracować elastycznie. Każdy z nich ma możliwość dalszego rozwoju, niezbędną swobodną przestrzeń i związaną z tym odpowiedzialność, w efekcie czego może rozwijać się i otwierać na nowe wyzwania. Jednocześnie ważne w tym jest to, aby nie wywierać presji na tych, którzy nie chcą być „skoczkami”, by nie zmuszać ich do zmian.
Zamiast tego należy zachęcać pracowników do samodzielnego zgłaszania pomysłów dotyczących lepszej optymalizacji procesów i poszczególnych etapów pracy. „Testujemy wtedy dany pomysł. Jeśli się sprawdza, to przekładamy propozycję na działanie. Jeśli nie, to robimy dalej po staremu, mając świadomość, że ta próba znów nas czegoś nauczyła. Nikt nie musi pracować cały dzień przy jednym stole warsztatowym. To nie sprzyja rozwojowi pracowników” – mówi Sebastian Koch, wyjaśniając przewodnią ideę współpracy. „Maszyny stają się coraz bardziej złożone, a wymagania klientów stale rosną. Aby dotrzymać kroku konkurencji, nie wolno nigdy stać w miejscu. Zawsze trzeba się douczać, kształcić oraz patrzeć na problemy całościowo i aktywnie”.
Temat ten jest również bardzo istotny w obszarze szkoleń. Wielu uczniów zawodu podczas stażu wielokrotnie trafia na linię B. „Dla mnie osobiście jest ważne, aby się czegoś nauczyli. W czasach niedoborów personelu i wykwalifikowanej siły roboczej dobrze wyszkoleni uczniowie zawodu są inwestycją w przyszłość. I oczywiście byłbym bardzo zadowolony, gdyby po zdobyciu tytułu czeladnika zdecydowali się dołączyć do naszej linii, ponieważ bardzo potrzebujemy dobrze wyszkolonych kolegów”.
Motywacja oraz ułatwienie w pracy
Aby motywować pracowników w ich codziennej pracy i nie tracić z oczu celu produkcyjnego, zawieszono specjalne ekrany, które pokazują dzienny lub tygodniowy cel dla danej linii. „Aktywnie z ekranami pracujemy od końca maja, dzięki czemu pracownicy widzą ile maszyn dziennie powinno zejść z linii (np. pięć maszyn) oraz stan faktyczny postępujących prac (np. trzy maszyny). To oczywiście motywuje. Często jest tak, że jedna osoba motywuje drugą, mówiąc: „A teraz jeszcze raz dodajmy gazu. Damy radę”. Ambicję podsycają także porównania z osiągnięciami innych zmian lub pracą linii A. „Oczywiście ma to wpływ na pracę, ale w pozytywny sposób”.
Aby ułatwić procesy robocze, od jakiegoś czasu załoga pracuje z tak zwanym „cyfrowym bliźniakiem”. „Cyfrowy bliźniak to opracowany przez konstruktora model 3D maszyny w skali 1:1. Na początku mieliśmy „tylko” rysunki i listy części. Dzięki cyfrowemu bliźniakowi możemy przyjrzeć się bliżej elektronice i wiązkom kablowym. Na przykład, jeśli klikniesz wiązkę kabli na ekranie, wszystko inne zostanie wyszarzone, dzięki czemu będziesz mógł dokładnie zobaczyć, jak powinny być zainstalowane wiązki przewodów w maszynie. Jest to bardzo pomocne przy montażu, ponieważ można obejrzeć maszynę kawałek po kawałku aż do najmniejszego szczegółu”. Jest to niezwykle przydatne narzędzie, zwłaszcza jeśli chodzi o coraz bardziej skomplikowane maszyny i wyposażenie.
Produkcja liniowa w pięciu cyklach
Aby spełnić wysokie wymagania jakościowe, na każdej zmianie pracuje dwóch kolegów, którzy przeprowadzają kontrolę jakości. Tak zwani bramkarze kontroli jakości między fazami projektu sprawdzają, czy wszystkie kroki podczas montażu zostały wykonane prawidłowo.
Kontrola jakości odbywa się w pięciu kolejnych etapach. Pierwsze cztery etapy obejmują złożenie całej maszyny i zainstalowanie indywidualnego wyposażenia dodatkowego. Jeśli chodzi o hydraulikę, pneumatykę i elektronikę, nie ma przerwy pomiędzy cyklami, a montaż odbywa się w sposób ciągły. Do orientacji na poszczególnych etapach pracy często używany jest cyfrowy bliźniak.
Na piątym etapie kontroli nic już nie jest montowane. Odbywa się tu odbiór końcowy maszyny według specjalnego protokołu. W celu sprawdzenia wszystkich funkcji hydraulicznych podłącza się maszynę do agregatu. Na tym etapie dokonuje się także specjalistycznych ustawień i uczy czujniki. Na koniec, jeśli zachodzi taka potrzeba, maszyna jest konserwowana, ważona, a następnie może opuścić produkcję. „Liczba cykli umożliwia nam równoczesnie płynną produkcję większej ilości maszyn, co pozwala na zatrudnienie odpowiednio większej ilości osób” – mówi Sebastian Koch.