Retour dans le futur – ou comment les innovations d’hier reviennent au goût du jour
La présentation du Leeb Xeric à l’Agritechnica 2023 fait écho au premier modèle d’épandeur développé 30 ans en arrière. Theo Leeb revient sur les caractéristiques du distributeur à engrais pneumatique à rampe et le retour d’expérience acquis auprès des premiers utilisateurs.
TerraHORSCH : Expliquez-nous pourquoi le Xeric coïncide en fait davantage à un retour qu’une entrée de HORSCH LEEB sur le marché des techniques de fertilisation ?
Theo Leeb : Le Xeric n’est pas le premier distributeur à engrais pneumatique conçu par l’entreprise. En fait, nous avons commencé à développer une machine similaire dès 1994. C’est même le premier projet que Michael Horsch m’a confié. En 1994, nous avons fabriqué deux prototypes de 24 m de largeur. L'objectif était d'épandre de l'engrais avec une grande précision, à partir de cartes d'application basées sur des échantillons de sol. À l'époque, nous pouvions déjà mettre en œuvre le système VariableRate (modulation de dose) et le SectionControl (coupure de tronçon). Nous nous focalisions alors sur les apports de base, notamment de potassium. Le marché était très concentré à l’époque. Contrairement à aujourd’hui, les atouts de la technologie GPS et l’agriculture de précision ne figuraient pas parmi les préoccupations centrales des agriculteurs. On peut dire que le marché n’était pas encore mature à ce moment-là, c’est pourquoi nous avons laissé temporairement ce développement en sommeil.
A quelle occasion le projet de développement d’un épandeur à engrais pneumatique a-t-il été remis sur la table ?
Depuis 30 ans, les techniques d’épandage ont énormément évolué. Le critère de précision est absolument incontournable et frôle le niveau recherché en protection des cultures. La recherche d’un débit de chantier élevé et le manque de main d’œuvre élèvent encore le degré d’exigence des utilisateurs. Les technologies d’épandeur centrifuge sont limitées en matière de largeur de travail. Les modèles les plus larges vont jusqu’à 36 m maximum. Dans certaines régions, cela représente déjà un compromis trop important. La précision est requise à deux niveaux : d’un point de vue réglementaire en premier lieu afin de préserver la qualité de l’eau mais également pour optimiser les intrants. Les conditions météorologiques représentent des contraintes supplémentaires : réduction des fenêtres de travail ou encore hétérogénéité importante sur la répartition longitudinale en raison de vents latéraux. Par ailleurs, de nombreux clients nous ont interrogés sur notre positionnement sur ce marché. En 2022, nous avons senti que le besoin était bien réel et que c’était le bon moment pour remettre le projet au goût du jour.
Qu’avez-vous retenu de vos premiers prototypes des années 90 et comment avez-vous intégré votre retour d’expérience dans le développement du produit actuel ?
Nous avons appris deux choses. Premièrement : L’application de quantités importantes à des vitesses élevées nécessite une cuve pressurisée, dans laquelle le système de dosage est à un niveau de pression équivalant – ce que l’on trouve sur les semoirs de grosse capacité. La trémie principale est pressurisée au même niveau que les doseurs. On n’a donc pas besoin de système d’injection, ce qui évite de perdre inutilement en performance. Le transport d’engrais ou de semence par un flux d’air peut se faire de deux manières. La première consiste à créer une dépression à l’aide d’un injecteur afin d’aspirer le produit et de le transporter dans le flux d’air. Ce principe implique une puissance élevée pour générer un flux d’air suffisamment important. La seconde solution est la trémie pressurisée. C’est le système déjà mis en œuvre et éprouvé sur les semoirs de grande capacité. Dans ce cas, tout le système est au même niveau de pression. Le produit est transporté librement dans le flux d’air. Dès 1994, nous avions déjà opté pour un système de cuve pressurisée. La deuxième chose que nous avons retenue de nos premières expériences est la nature extrêmement abrasive de l’engrais, lorsqu’il est transporté à travers un système pneumatique : il est aussi abrasif qu’une installation de sablage. Les dérivations et les conduits sont soumis à des phénomènes d’usure très avancée – c’est pourquoi il faut absolument éviter la présence de coudes. Nous l’avons appris à nos dépends en 1994. À l’époque, les doseurs étaient positionnés sous la cuve, car nous étions convaincus que cette conception plus simple permettait à l’engrais de tomber directement de la cuve dans le doseur.
Cependant, cette conception rallonge le flux d’air et la distance de transport. L’engrais doit en effet transiter tout le long du châssis jusqu’à la rampe située à l’arrière, en passant par de nombreux conduits coudés. Nous avons fait face à une usure prématurée des conduits. Nous avons pu y remédier mais nous savions que le système devait être optimisé. Cette expérience a permis d’aboutir au développement du Xeric.
Quelle ligne directrice avez-vous suivi pour le concept du Xeric?
L’objectif était de raccourcir au maximum la distance de transport de l’engrais. La solution technique mise en œuvre consiste à placer l’unité de dosage dans le cadre central de la rampe. Ainsi, l’engrais est transporté dans une seule direction à travers la rampe jusqu’aux buses. L’unité de dosage est positionnée sur une cellule de pesée et comprend le système complet de dosage. Il est approvisionné en continu depuis la cuve de grande capacité à travers des vis de remplissage. Cet agencement permet de minimiser le flux d’air nécessaire et d’appliquer des quantités importantes d’engrais.
Quelles sont les caractéristiques du Xeric?
Si on résume : c’est un outil qui allie précision et débit de chantier. Nous proposons des largeurs de travail jusqu’à 48 m et nous positionnons ainsi en complémentarité avec les solutions de protection des cultures – la largeur de 48 m s’imposera selon nous comme la largeur idéale de travail pour les plus grandes exploitations.
La rampe du Xeric dispose de 12 tronçons de 3 ou 4 mètres selon la largeur de travail souhaitée. Elle intègre toutes les fonctions déjà éprouvées sur notre gamme de pulvérisateur telles que la coupure automatique de tronçon SectionControl, l'adaptation automatique de la fréquence de dosage lors du travail en courbe CurveControl ou la modulation de dose par tronçon VariableRate. La structure du châssis est identique à celle du pulvérisateur du Leeb 12 TD. Il est équipé d’un double essieu suiveur pour une maniabilité accrue et de pneumatiques larges avec un diamètre jusqu’à 2,15 m.
Cette conception permet de travailler à vitesse élevée, indépendamment du vent. La qualité de l’engrais utilisé joue un rôle minime. D’un point de vue économique, je dirais même qu’elle n’importe pas. Le système hydraulique du Xeric est entraîné par prise de force, de sorte que l’hydraulique des tracteurs standards suffit. En matière de demande de traction, le Xeric est conçu pour les tracteurs de plus de 300 ch.
Depuis son lancement en 2023, quels sont les retours des premiers utilisateurs?
Dès le départ, l’objectif était de pouvoir automatiser le calibrage de l’engrais. Les cellules de pesée au niveau du réservoir de dosage assureront les opérations de calibrage. Nous travaillons actuellement sur cette optimisation. Lors de cette saison, nous avons constaté que cette fonction était nécessaire, notamment pour les clients gérant une grande variété d’engrais durant la journée. Le calibrage manuel sera également amélioré en vue de la saison prochaine. Au départ, de nombreux utilisateurs étaient plutôt sceptiques à l’encontre du système de vis pour le transport de l’engrais. Cette crainte était basée sur le fait que les vis réduiraient l’engrais en poudre. Cette crainte s’est avérée infondée. L’engrais appliqué conserve sa forme initiale, qu’il s’agisse d’engrais microgranulés ou de poussière.
L’épandeur à engrais dispose d’une cuve de 14 m3. Quels sont les avantages logistiques pour les exploitations ? En épandage, la logistique est un facteur essentiel de performance. En cas de manque de personnel, la cuve de grande capacité permet d’atteindre un débit de chantier quasiment équivalent à une configuration avec deux chauffeurs (le conducteur d’épandeur et le conducteur du camion de ravitaillement).
En protection des cultures, le guidage actif de la rampe BoomControl est un gage de la qualité de pulvérisation. Qu’en est-il pour l’épandage d’engrais ? Le guidage actif de la rampe est un critère clé pour minimiser la dérive lors de la pulvérisation. Pour les chantiers d’épandage, la dérive joue un rôle vraiment secondaire. Par contre, la conduite précise de la rampe est essentielle pour garantir une répartition longitudinale même à vitesse élevée. Nous remplissons ici parfaitement l’exigence requise en matière de précision.
Quelles sont les contraintes par rapport aux autres techniques d’épandage du marché?
Le Xeric n’a pas été pensé pour les petites exploitations en raison de la taille de sa rampe. En présence de pylônes ou autres obstacles de ce genre, le conducteur doit les contourner ou bien replier la rampe. Actuellement, l’outil est davantage adapté aux grandes exploitations.
Le coût d’acquisition de l’outil est clairement un frein supplémentaire en comparaison avec les techniques d’épandeurs à engrais classiques, même si ce prix plus élevé se justifie par la technicité des fonctions disponibles. Dans beaucoup de conditions, les avantages du système pèsent davantage dans la balance que la composante prix.
Quelles sont les évolutions à venir ?
Le Xeric est actuellement disponible pour des largeurs de travail de 36 et 48 m. Nous souhaitons étoffer notre gamme de rampe en proposant par ex. prochainement une largeur de 39 m. Nous pensons également à un modèle avec un seul essieu suiveur – il y a des pour et des contres. Nous ne sommes pas encore fixés sur le sujet.