Home » Numéro 27-2023 » Entre nous » Relever les défis de la croissance (Theo Leeb)

Relever les défis de la croissance

L’usine HORSCH Leeb de Landau dédiée à la fabrication de pulvérisateurs et d’automoteurs a traversé une période de croissance inédite, à laquelle des problématiques externes à l’entreprise se sont ajoutées. Theo Leeb détaille comment l’entreprise a fait face aux nombreux défis qui se sont posés ces dernières années.  

« Ces trois dernières années ont été les plus difficiles de ma carrière », résume Theo Leeb rétrospectivement. Trois années marquées par la crise sanitaire et la guerre en Ukraine mais également par une croissance inédite sur le marché de la protection des cultures.

Cette croissance s’explique de plusieurs manières. Tout d’abord, la prise de parts de marché grâce aux technologies innovantes développées par la marque HORSCH Leeb. Le lancement des automoteurs Leeb VN et VL a constitué ainsi un levier significatif de croissance. Enfin, le niveau élevé des prix des céréales conjugué aux programmes de soutien au sein de l’U.E, à l’instar du plan de subvention agricole allemand (appelé le milliard pour les agriculteurs).

Une situation dégradée

Alors même que la croissance implique l’adaptation des processus et le recrutement de nouveaux collaborateurs, la crise sanitaire du coronavirus vient noircir le décor dès mars 2020 : « À ce moment-là, personne ne savait comment réagir. Fallait-il fermer les sites de production ? Pouvions-nous prendre le risque de maintenir la proximité au sein de nos équipes ? Ces questions nous ont beaucoup préoccupé car il s’agissait de notre responsabilité directe vis-à-vis de la protection de nos collaborateurs. La mise en place des mesures nécessaires nous a permis de maintenir le cap, fort heureusement », témoigne Theo Leeb. Consécutivement à la pandémie, les tensions se font sentir au niveau de la chaîne d’approvisionnement : « Les livraisons ont été très fortement perturbées avec des ruptures de chaîne partielles, voire complètes, ce qui nous a obligés à adapter en permanence notre planning de production. Sans parler de la dégradation ponctuelle de la qualité des livraisons. »

La crise ukrainienne qui éclate en février 2022 vient aggraver la situation, déjà très tendue en matière d’approvisionnement. « Il a fallu se positionner sur le devenir des machines qui devaient être livrées en Ukraine et en Russie. » Finalement, le choix a été fait de geler une partie des engagements pris sur ces marchés avec la réaffectation des machines et des capacités de production. « L'ordre a été à la replanification généralisée. Le service achats a dû notamment procéder à un sourcing intense afin d’approvisionner d’autres pièces, une entreprise difficile au regard de la disponibilité des composants », déclare Theo Leeb. « Les commandes ouvertes étaient au centre de toutes nos préoccupations. Une situation hautement tendue qui a impliqué énormément de patience et de compréhension de la part de nos clients. Nous leur en sommes hautement reconnaissants. Au même moment, un autre problème nous a fortement impactés et celui-ci nous préoccupe toujours. En 2021, notre fournisseur principal de calculateur LSB nous a annoncé qu’il ne pourrait honorer que 60% des commandes. Ainsi, seules 40% de nos machines ont pu être équipées de calculateurs. Au départ, nous comptions combler les retards de livraison d’ici avril 2022. Cependant, la situation s’est prolongée en 2023. La rupture de livraison des calculateurs a perturbé la fabrication de tous nos modèles de pulvérisateurs traînés. »

Theo Leeb poursuit : « Nous avons émis l’idée de fabriquer toutes les machines puis de les rééquiper avec les calculateurs afin de pouvoir les livrer. Cette alternative s’est avérée non réalisable en raison de problématiques de logistique.
Nous avons finalement décidé de livrer les machines sans calculateur LSB et nous avons ensuite rééquipé 800 machines chez les clients. Nous avons confié à nos concessionnaires la responsabilité de ce rééquipement. Et c’est grâce à la collaboration avec nos partenaires commerciaux que de telles mesures exceptionnelles sont réalisables. »

Impact sur le contrôle qualité

Les perturbations en matière d’approvisionnement de pièces ont eu une incidence directe sur les contrôles qualité en cours de production. Un premier contrôle est réalisé avant que la rampe ne soit fixée, puis le processus de contrôle qualité final prévoit un test fonctionnel complet. « Lorsque la crise sanitaire a atteint son apogée, il manquait 15 pièces par machine, contre 0,8 en moyenne avant la pandémie. Il s'agissait de composants peu impactants pour le flux de production, comme des autocollants. L’augmentation des ruptures de livraison a fortement affecté nos processus qualité devenus obsolètes. Nous avons donc mis en place une cellule de finition avec 20 salariés. Au plus fort de la crise, cette équipe a exécuté le montage de 350 machines à 99%, ensuite mises en attente de finalisation. Le processus de test et de validation finale de ces machines a exigé une grande coordination et beaucoup de communication de la part des équipes. Une partie des pièces manquantes a été montée directement par le concessionnaire. Dans ce cas de figure, la machine n’a pu être testée à l’usine de Landau. »

Extension du site de Landau : parés pour l’avenir

« En matière d'infrastructure, la croissance nous a forcé à pousser les murs. Il a fallu faire des compromis pour le montage. Le manque de place nous a coûté en efficience et en qualité. » Le site de Landau est actuellement en chantier. La première tranche de travaux a étendu le hall de stockage en y intégrant un nouveau magasin de pièces détachées totalement automatisé, à l’identique de celui construit sur le site de Schwandorf. « Cette nouvelle infrastructure va sécuriser et pérenniser nos flux logistiques », argumente Theo Leeb.  
La seconde tranche de travaux doit se terminer fin 2023. Celle-ci prévoit l’extension des ateliers de montage, avec 8 000 m² de surface additionnelle, afin de donner un nouveau souffle à la production et envisager sereinement l’avenir de la production. « Cela libérera de l'espace dans les bâtiments existants afin de réorganiser les différentes lignes de montage. Il s’agit de redissocier les étapes de montage. En effet, il y a une réelle différence de qualité entre un montage réalisé en 5h, par une équipe devant maîtriser différentes opérations dans le temps imparti, et un montage décomposé en sous-étapes de 2h. L'objectif est de gagner en qualité en décomposant les étapes de travail sur différents ilôts de montage. »

Cela impliquera également des changements dans la gestion de la qualité : « Aujourd’hui, les membres du service qualité sont rattachés à la production. À l’avenir, il s'agira de deux équipes distinctes. Une équipe réalisera les contrôles en cours de production, tandis qu’une autre sera dédiée au management de la qualité. Cette dernière s’attachera à la définition et à la mise en œuvre de la politique et des objectifs qualité sur le long terme afin d'intégrer ces exigences dans notre stratégie d’achat. » L’équipe sera également en charge des audits qualité sur les lignes de montage.

Entre pandémie, guerre et croissance

Theo Leeb revient sur cette période tumultueuse : « Chaque jour contenait sa part de défi. Nous étions toujours entre trois feux : la guerre, la crise sanitaire et la croissance. Nous sommes très reconnaissants envers nos collaborateurs. Eux-aussi ont été mis à rude épreuve. Nous avons exigé une flexibilité dans la durée et tout le monde a joué le jeu. Tous nos collaborateurs et collaboratrices ont donné le meilleur d’eux-mêmes. » Les services ont travaillé main dans la main. « Dans les périodes critiques, les équipes chargées du développement sont venus prêter main forte pour contrôler les machines ou pour le rééquipement. Notre ambition est toujours restée intacte : livrer nos clients du mieux que nous pouvions vis-à-vis de nos engagements. »
La situation est en train de revenir à la normale. Même si quelques effets se font encore ressentir par moment, les tensions en matière d’approvisionnement se sont nettement relâchées. Theo Leeb reste confiant : « Nous en sommes actuellement à 4 pièces manquantes par machine, ce qui n’est pas négligeable mais nous arrivons à maintenir la cadence de production. Notre objectif pour 2024 est de refondre et stabiliser nos processus afin de remplir les exigences qualité que nous nous sommes fixées et maintenir le cap de la croissance. »