Focus sur la production Communication, flexibilité et développement des compétences sont les maîtres-mots
Dans la ligne B de production du site de Schwandorf en Allemagne, les machines HORSCH sont construites de A à Z, du châssis de base à la machine prête à l’emploi. Il ne faut toutefois pas se focaliser uniquement sur la technologie : les collaborateurs sont tout aussi importants - c’est ce que Sebastian Koch nous explique dans cet article.
La ligne B fabrique des machines de grandes largeurs, comme les HORSCH Maestro, Sprinter, Avatar et Serto. " Nous sommes 54 personnes au total réparties en deux équipes. Nous travaillons dans une ligne de production. Cela signifie que la machine est entièrement construite par notre équipe, du début jusqu'au contrôle final", explique Sebastian Koch, responsable de cette ligne. Il a lui-même commencé sa formation de mécanicien en 2001 chez HORSCH. Entre-temps, il a parcouru de nombreux services dans l'entreprise, s'est formé en permanence et a passé son examen de maîtrise. Lorsqu'en 2018, le nouveau bâtiment Waldfabrik a été construit, il est passé au prémontage et est désormais responsable de la ligne B.
Communication et flexibilité en ligne de mire
L’une de ses activités principales, au quotidien, est la coordination des collaborateurs en relation étroite avec les chefs d'équipe. Pour être le mieux armé possible et relever les défis dans ce domaine, il faut beaucoup communiquer. C'est pourquoi le passage d'une équipe à l'autre est un rendez-vous important de la journée. Ce moment est utilisé pour des échanges intensifs et constructifs. Les collègues des différents domaines, comme l'hydraulique, l'électronique ou le pneumatique, ont ici la possibilité de parler des tâches actuelles avec leurs homologues de l'autre équipe. "J'échange également avec les chefs d'équipe : nous coordonnons les collaborateurs et les tâches. C'est très important pour tout planifier à l'avance". Dans la ligne, de nombreuses machines différentes sont construites avec des équipements hétéroclites. De ce fait, chaque machine a un temps de montage variable. "Nous sommes très flexibles ici. Si à un endroit, il y a une machine avec beaucoup d'équipements et à un autre endroit, une machine avec moins d'équipements, nous cherchons à ce qu’une personne vienne en soutien aux endroits correspondants pour que cela aille plus vite et que nous puissions ainsi respecter nos objectifs", explique Sebastian Koch à propos de la planification prévisionnelle.
Afin de pouvoir réagir aux imprévus, tels que les arrêts maladie, et de garantir malgré tout une fabrication sans faille, l'échange entre les lignes est également indispensable. "Pour être préparés au mieux aux pannes, nous travaillons en étroite collaboration avec la ligne A et Fabian Obermeier. Nous y avons déjà lancé des projets à plusieurs reprises. Des collègues ont ainsi eu la possibilité d'échanger leur service pendant 4 à 5 semaines. L'idée est de disposer d'une équipe de remplaçants au cas où, afin de pallier le cas échéant les absences pour maladie et de nous soutenir mutuellement", explique Sebastian Koch.
Formation individuelle des collaborateurs
Mais ce n'est pas la seule raison. Il s'agit plutôt d'une nouvelle façon de travailler ensemble. "Nous encourageons ainsi de manière ciblée les collaborateurs qui souhaitent être employés de manière flexible. Chacun a la possibilité d'évoluer, s’il possède l’adaptabilité nécessaire et les épaules pour pouvoir se développer et s'épanouir. Mais en même temps, il est important de ne pas pousser ceux qui ne le souhaitent pas pour ne pas provoquer des changements inutiles."
Au lieu de cela, les collaborateurs sont encouragés à faire des propositions sur la manière dont les processus et les étapes de travail peuvent être optimisés. "Si cela apporte quelque chose, nous mettons en œuvre la proposition. Si ce n'est pas le cas, nous n’allons pas plus loin et mais nous avons encore appris quelque chose. Chez nous, personne ne doit travailler de manière rigide toute la journée à un établi. Cela ne favorise pas le développement", explique Sebastian Koch. "Les machines sont de plus en plus complexes et les exigences des clients ne cessent d'augmenter. Pour rester dans la course, il ne faut jamais s'arrêter. Il faut toujours apprendre, se former et aborder le tout de manière proactive".
Cette méthode est également très pertinente dans le domaine de l'apprentissage. De nombreux apprentis se retrouvent régulièrement sur la ligne B au cours de leur formation. "Personnellement, ce qui m'importe ici, c'est qu'ils apprennent quelque chose. En ces temps de pénurie de personnel et de main-d'œuvre qualifiée, les apprentis bien formés sont un investissement pour l'avenir. Et bien sûr, je suis particulièrement heureux lorsqu'ils choisissent notre ligne après leur formation, car nous avons absolument besoin de collègues bien formés".
Motiver et faciliter le travail
Afin de motiver les collaborateurs dans leur travail quotidien et de ne pas perdre de vue l'objectif de production, des écrans qui affichent le but quotidien ou hebdomadaire de la ligne ont été accrochés. "Nous travaillons maintenant activement avec ce système depuis fin mai. Souvent, les collaborateurs se motivent entre eux et se disent : ‘Maintenant, nous allons encore accélérer. Nous allons y arriver. L’ambition est aussi stimulée par les comparaisons avec l’autre équipe ou la ligne A. « Cela a bien sûr une influence sur le travail, mais de manière totalement positive ».
Pour faciliter les processus de travail, on travaille depuis quelque temps avec le jumeau numérique :
« Le jumeau numérique est le modèle 3D, 1 pour 1 de la machine que les ingénieurs ont développé. Au début, nous n’avions ‘‘que’’ des dessins et des listes de pièces. Avec le jumeau numérique, nous avons une vue plus précise sur l’électronique et les faisceaux de câbles. Par exemple, si l'on clique sur le faisceau de câbles à l'écran, tout le reste est grisé et on voit exactement comment les faisceaux de câbles doivent être montés dans la machine. On peut visualiser chaque pièce dans ses moindres détails". C'est un outil extrêmement utile, surtout dans la perspective de machines et d'équipements de plus en plus complexes.
Une fabrication en cinq étapes
Pour répondre aux exigences de qualité élevées, deux collègues par équipe effectuent des contrôles qualité. Ceux que l'on appelle les Q-Gater vérifient pendant l'assemblage si toutes les étapes ont été effectuées correctement.
Le montage se déroule en cinq étapes successives. Les quatre premières étapes sont consacrées au montage de la machine complète et à l'installation des équipements supplémentaires individuels. Pour l'hydraulique, le système pneumatique et l'électronique, il n'y a pas de poste fixe entre les étapes, la construction se fait en continu. Pour s'orienter, nous avons volontiers recours au jumeau numérique lors de ces étapes.
A la dernière étape, plus rien n'est monté. C'est ici qu'a lieu la réception finale de la machine, selon un protocole de contrôle spécifique. Un module est raccordé à la machine afin de tester toutes les fonctions hydrauliques. De plus, des réglages sont effectués et des capteurs sont testés au cours de cette étape. Pour finir, la machine est éventuellement parafinée, pesée et peut ainsi quitter la production. "Toutes ces étapes nous permettent d'avoir un flux de production fluide, et sur chaque poste nous pouvons affecter le matériel et le personnel nécessaire en temps et en heure", explique Sebastian Koch.