« Qui sera le plus fort ? » Une compétition conçue par les apprentis HORSCH pour le salon Agritechnica

Si nos machines étaient au centre de toutes les attentions des visiteurs du salon Agritechnica 2023, une attraction a suscité un vif intérêt de la part des visiteurs. Ces derniers ont participé en nombre à la compétition imaginée par les apprentis HORSCH, où savoir-faire et force physique étaient mis à rude épreuve.

Dans le cadre de la préparation du stand Agritechnica 2023, l'équipe HORSCH a conçu une attraction s’adressant à un public intergénérationnel. « Nous souhaitions proposer une activité pour les visiteurs en lien avec nos machines », explique Sophia Karmann du service marketing HORSCH. Après une longue réflexion, il a été question de construire un jeu de force, dans l’esprit du célèbre « jeu de la mailloche » présent à la Fête de la Bière. « Qui dit entreprise bavaroise, dit tradition bavaroise, naturellement ! », déclare-t-elle.

Un projet d’alternance

Le projet a démarré avec la recherche de fournisseurs mais aucune offre ne répondait à la demande. L’équipe a donc décidé de se retrousser les manches et de construire le matériel elle-même. L’idée est venue de confier le projet de développement et de fabrication aux étudiants en apprentissage et de valoriser le résultat sur le stand afin de refléter concrètement l’importance de la formation en alternance au sein de la société HORSCH. « L’idée nous a été inspirée par Christian Graf (formateur) et Anton Grauvogl (responsable des programmes d’apprentissage). Cette proposition a fait suite à notre souhait de réaliser quelque chose ensemble », explique Noah Hausmann, co-responsable du projet avec Dominik Brey, Luis Demmelhuber et Toni Grötsch.

Le prérequis était de construire un matériel susceptible d’être réutilisé dans le cadre d’autres évènements, tels que des portes ouvertes ou d’autres rendez-vous spécifiques aux alternants.
Dans un premier temps, il a fallu planifier. Les alternants se sont notamment interrogés sur l’aspect du produit final et la faisabilité technique de leurs idées. « Nous avons beaucoup échangé avec Sophia Karmann et d’autres membres de l’équipe marketing jusqu’à établir un planning pour le projet », développe Noah Hausmann. Pour la fabrication, l’objectif était de récupérer des composants en interne : « L’usine de Landau nous a par exemple fourni une rampe usagée de pulvérisateur, que nous avons intégrée comme structure de base pour l’échelle graduée. Nous avons également pu réutiliser de nombreux composants comme des vérins ou des pièces plus petites. »

C’est en faisant qu’on apprend

La structure de base a été dessinée et soudée par les apprentis eux-mêmes. « À ce moment-là, nos connaissances en CAO (conception assistée par ordinateur) étaient encore limitées. Nous avons dû nous débrouiller par nous-mêmes en demandant parfois de l’aide à des collègues plus expérimentés », explique Luis Demmelhuber.
À partir du mois d’avril, la mise en œuvre du projet a occupé une part importante de l’emploi du temps au sein de l’atelier d’apprentissage. Pour commencer, chaque lundi après-midi, « puis nous y avons travaillé tous les jours à partir du mois de juillet. » L’électronique était un réel défi technique : « nous devions trouver un moyen de mesurer la force de frappe. Après plusieurs tests, nous avons retenu la meilleure solution technique. »
Le projet a réuni différents domaines de compétences, comme l’électronique ou l’informatique, et a nécessité une approche interdisciplinaire : « Nous avons été à la recherche de compétences en interne afin de nous entourer des bonnes personnes », ajoute Luis Demmelhuber. L’équipe a pu ainsi bénéficier d’un soutien pour la partie programmation ou le thermolaquage.

La problématique du niveau sonore, propre à ce type d’appareil, a nécessité une longue réflexion. « Cet aspect nous a valu de nombreuses heures de travail. L’objectif était d’éviter d'assourdir nos voisins de stand ou nos visiteurs », explique Sophia Karmann. « Nous avons essayé de mettre en place un système d'amortisseur en minimisant l’écho métallique résultant de la frappe », précise Noah Hausmann. Un pari réussi puisque la mailloche HORSCH a relevé haut la main le test sonore final.
Le projet s’est avéré dans l’ensemble positif et très enrichissant pour les apprentis : « Même s’il y avait une part de stress, ce projet a été une super expérience car c’était une première pour nous tous. Nous avons beaucoup appris, par exemple sur la difficulté d’estimer le temps de travail et de planifier. Cela nous a valu un sprint final pour terminer dans les temps. Mais je pense que c’est aussi le but d’un tel projet d’apprendre sur le tas. Nous avons pris énormément de plaisir à réaliser ce projet et nous sommes même un peu triste que cela soit terminé ».

La force à l’épreuve sur le stand d’Agritechnica

Après avoir subi tous les coups possibles de la part des collaborateurs HORSCH et un dernier coup de polish, la mailloche HORSCH a pris la direction du salon Agritechnica à Hanovre. Afin que le concours soit équitable, les visiteurs pouvaient s’affronter dans trois catégories, la structure pouvant être paramétrée suivant trois modes différents. L’intensité de la frappe générée par le maillet sur la cible était matérialisée par une échelle de lampes à LED. Le score était calculé en fonction du mode choisi. « La plupart des participants ont atteint un score entre 300 et 400. Le meilleur score obtenu par un visiteur a été de 670 », raconte Sophia Karmann, qui a encadré la compétition tout au long du salon. Chaque jour, 3 participants sont repartis avec des goodies et la possibilité de gagner un lot spécifique.