Zaměření na výrobu - Mezi komunikací, flexibilitou a rozvojem zaměstnanců
Na lince B v závodě Schwandorf se stroje HORSCH vyrábějí od základního rámu až po hotový stroj. Důraz se však klade nejen na technologii, ale především na jednotlivé zaměstnance. Sebastian Koch vysvětluje, proč je to tak důležité.
Linka B vyrábí stroje s většími pracovními záběry, mimo jiné stroje HORSCH Maestro, Sprinter, Avatar a Serto. „Pracuje u nás celkem 54 lidí ve dvou směnách. Pracujeme v režimu pásové výroby. To znamená, že stroj vyrábíme od začátku až po výstupní kontrolu,“ vysvětluje Sebastian Koch, který je za tuto linku zodpovědný. On sám se v roce 2001 začal ve společnosti HORSCH učit výrobním mechanikem. Mezitím prošel mnoha odděleními ve firmě, průběžně se vzdělával a složil mistrovskou zkoušku. Po vybudování závodu zvaného Waldfabrik v roce 2018 přešel na úsek předmontáže a nyní zde zodpovídá za linku B.
Zaměření na komunikaci a flexibilitu
Důležitým bodem jeho každodenní práce je koordinace zaměstnanců ve spolupráci s vedoucími směn. Aby byl co nejlépe připraven na požadavky, které jsou na něj při provozu kladeny, je nutná dobrá komunikace. Proto je předávání směny každý den důležitým termínem. Tento čas slouží k intenzivnímu a konstruktivnímu dialogu. Kolegové z různých tematických oblastí, jako je hydraulika, elektronika nebo pneumatika, zde mají možnost diskutovat o aktuálních úkolech se svými kolegy z druhé směny. „Zde si také vyměňujeme informace s vedoucími směn, koordinujeme zaměstnance a úkoly. To je velmi důležité, abychom mohli vše naplánovat dopředu.“ Na lince se montuje mnoho různých strojů s různým vybavením. To znamená, že je průběžný čas na lince u každého stroje jiný. „Jsme v tomto ohledu velmi flexibilní. Pokud je na jednom místě stroj s velkým množstvím vybavení a na jiném s menším, zajišťujeme, aby na příslušných místech někdo vypomohl, aby vše probíhalo rychleji a my mohli splnit naše cíle,“ vysvětluje Sebastian Koch prozíravé plánování.
Aby bylo možné reagovat na problémy, jako jsou případy onemocnění, a zajistit navzdory všemu plynulou výrobu, je nezbytná také výměna informací mezi jednotlivými linkami. „Úzce spolupracujeme s linkou A a Fabianem Obermeierem, abychom byli co nejlépe připraveni na prostoje. Na tomto místě jsme zahajovali projekty již častěji. Kolegové měli možnost si na 4 až 5 týdnů oddělení vyměnit. Jde o to, abychom měli pro všechny případy záložní tým, abychom mohli pokrýt případné absence z důvodu nemoci a vzájemně si vypomáhat,“ říká Sebastian Koch.
Individuální podpora zaměstnanců
To však není jediný důvod. Jde spíše o nový způsob práce a spolupráce. „Chceme také cíleně podporovat zaměstnance, kteří chtějí pracovat flexibilně. Každý má možnost dalšího rozvoje, potřebnou volnost a odpovídající odpovědnost, aby se dále rozvíjet. Zároveň je však také důležité, abychom ostatní, kteří o to nestojí, nenutili ke zbytečným změnám.“
Místo toho jsou zaměstnanci vybízeni k tomu, aby sami navrhovali, jak nejlépe optimalizovat procesy a pracovní kroky. „My to pak jednoduše vyzkoušíme. Pokud to pomůže, pak návrh realizujeme. Pokud ne, necháme to být a zase jsme se něco naučili. Nikdo nemusí celý den pracovat strnule u pracovního stolu. To vývoji neprospívá,“ vysvětluje myšlenku Sebastian Koch. „Stroje jsou stále složitější a požadavky zákazníků se také neustále zvyšují. Abychom s tím udrželi krok, nesmíme nikdy zůstat stát na místě. Musíme se neustále učit, vzdělávat se a zaujímat aktivní přístup.“
Toto téma je velmi důležité i v oblasti vzdělávání. Řada učňů je během své odborné přípravy opakovaně zařazována na linku B. „Pro mě osobně je důležité, aby se něco naučili. V době nedostatku zaměstnanců a kvalifikovaných pracovních sil jsou dobře vyškolení učni investicí do budoucnosti. A samozřejmě mě obzvlášť těší, když se po vyučení rozhodnou nastoupit na naši linku, protože dobře vzdělané kolegy nutně potřebujeme.“
Motivace a usnadnění práce
Aby byli zaměstnanci při své každodenní práci motivováni a neztráceli ze zřetele výrobní cíl, byly zavěšeny speciální obrazovky, které zobrazují příslušný denní nebo týdenní cíl pro danou linku. „Aktivně s tím pracujeme od konce května. Zaměstnanci tak například vidí denní cíl pro pět strojů a denní postup prací u tří strojů. To je samozřejmě motivující. Často se pak stává, že někdo motivuje ostatní a řekne: ‚Teď zase šlápneme na plyn. Dokážeme to‘. Ambice podporuje také srovnávání s druhou směnou nebo linkou A. To má samozřejmě na práci vliv, ale zcela pozitivním způsobem.“
Za účelem zjednodušení pracovních procesů pracuje společnost již delší dobu s digitálním dvojčetem:
„Digitální dvojče je 3D model stroje 1:1, který konstruktér vyvinul. Zpočátku jsme měli 'pouze' výkresy a seznamy dílů. Díky digitálnímu dvojčeti se můžeme blíže podívat na elektroniku a kabelové svazky. Pokud například na obrazovce klikneme na kabelový svazek, vše ostatní zešedne a můžeme přesně vidět, jak mají být kabelové svazky ve stroji nainstalovány. To je velmi užitečné při montáži, protože si můžete stroj prohlédnout díl po dílu až do nejmenších detailů.“ Jedná se o mimořádně užitečný nástroj, zejména s ohledem na stále složitější stroje a zařízení.
Výroba na lince v pěti cyklech
Aby byly splněny vysoké požadavky na kvalitu, jsou v každé směně dva kolegové, kteří provádějí opatření k zajištění kvality. Takzvaní Q-gaters kontrolují během montáže, zda byly všechny kroky provedeny správně.
To probíhá v pěti po sobě jdoucích cyklech. V prvních čtyřech krocích se sestaví kompletní stroj a nainstaluje se doplňkové vybavení. U hydrauliky, pneumatiky a elektroniky, které se montují průběžně, není mezi jednotlivými cykly stanovena žádná pevná hranice. Jako vodítko pro tyto kroky se často používá digitální dvojče.
V pátém cyklu se již nic nemontuje. Zde probíhá podle speciálního zkušebního protokolu konečná přejímka stroje. Tomuto účelu slouží agregát, který testuje všechny hydraulické funkce. Kromě toho se v tomto kroku provádí speciální nastavení a testují se senzory. Nakonec je stroj v případě potřeby zakonzervován, zvážen a poté může opustit výrobu. „Počet cyklů nám umožňuje bezproblémový chod výroby, protože existuje pro každé stanoviště přehledná potřeba materiálu a lze efektivně nasadit více lidí,“ říká Sebastian Koch.