Produktion im Fokus - Zwischen Kommunikation, Flexibilität und Mitarbeiterförderung
In der Linie B am Standort Schwandorf werden HORSCH Maschinen vom Grundgestell bis zur fertigen Maschine gebaut. Der Fokus liegt dabei jedoch nicht nur auf der Technik, sondern vor allem auf den einzelnen Mitarbeitenden. Sebastian Koch erklärt, warum das so wichtig ist.
Die Linie B fertigt Maschinen in den größeren Arbeitsbreiten, unter anderem HORSCH Maestro, Sprinter, Avatar und Serto. „In zwei Schichten sind wir insgesamt 54 Leute. Wir arbeiten in einer Linienfertigung. Das heißt, die Maschine wird bei uns vom Anfang bis zur Endkontrolle komplett gebaut,“ erklärt Sebastian Koch, der für diese Linie verantwortlich ist. Er selbst hat seine Ausbildung zum Fertigungsmechaniker im Jahr 2001 bei HORSCH begonnen. In der Zwischenzeit durchlief er in der Firma zahlreiche Abteilungen, bildete sich stetig weiter und legte die Meisterprüfung ab. Als 2018 die Waldfabrik gebaut wurde, wechselte er in die Vormontage und ist dort mittlerweile für die Linie B verantwortlich.
Kommunikation und Flexibilität im Fokus
Ein großes Thema seiner täglichen Arbeit ist die Koordination der Mitarbeitenden in Zusammenarbeit mit den Schichtführern. Um hier bestmöglich für Herausforderungen gewappnet zu sein, ist viel Kommunikation nötig. Daher ist die Schichtübergabe ein wichtiger Termin am Tag. Diese Zeit wird zum intensiven, konstruktiven Austausch genutzt. Hier haben Kollegen aus den verschiedenen Themenbereichen, wie Hydraulik, Elektronik oder Pneumatik, die Möglichkeit, mit ihren Pendants aus der jeweils anderen Schicht über aktuelle Aufgaben zu sprechen. „Hier tausche ich mich dann auch mit den Schichtführern aus, wir koordinieren die Mitarbeitenden und die Aufgaben. Das ist ganz wichtig, um alles vorausschauend zu planen.“ In der Linie werden viele verschiedene Maschinen mit unterschiedlichen Ausstattungen gebaut. Dadurch hat jede Maschine eine andere Durchlaufzeit. „Wir sind hier sehr flexibel. Wenn an der einen Stelle eine Maschine mit viel Ausstattung steht und an der anderen Stelle eine mit weniger, dann schauen wir, dass an den entsprechenden Stellen jemand aushilft, damit es schneller geht, und wir so unsere Ziele einhalten können,“ erklärt Sebastian Koch die vorausschauende Planung.
Um auf Herausforderungen wie Krankheitsfälle reagieren zu können und trotz allem eine reibungslose Fertigung zu gewährleisten, ist auch der linienübergreifende Austausch unerlässlich. „Um auf Ausfälle bestmöglich vorbereitet zu sein, arbeiten wir eng mit der Linie A und Fabian Obermeier zusammen. Hier haben wir schon öfter Projekte gestartet. So hatten Kollegen die Möglichkeit, für 4-5 Wochen die Abteilung zu tauschen. Die Idee dahinter ist, für den Fall der Fälle einen Springertrupp zu haben, um ggf. Krankheitsausfälle aufzufangen und uns gegenseitig zu unterstützen,“ so Sebastian Koch.
Individuelle Mitarbeiterförderung
Doch das ist nicht der einzige Grund. Vielmehr geht es um eine neue Art des Arbeitens und des miteinander Arbeitens. „Wir möchten damit auch Mitarbeiter, die flexibel eingesetzt werden wollen, gezielt fördern. Jeder hat die Möglichkeit zur Weiterentwicklung, den nötigen Freiraum und die entsprechende Verantwortung, um sich entwickeln und entfalten zu können. Gleichzeitig ist es aber auch wichtig, die anderen, die das nicht möchten, nicht zu unnötigen Veränderungen zu drängen.“
Stattdessen sollen Mitarbeiter dahingehend gefördert werden, eigenständig Vorschläge zu bringen, wie Prozesse und Arbeitsschritte im besten Fall optimiert werden können. „Wir probieren das dann einfach aus. Wenn es etwas bringt, dann setzen wir den Vorschlag auch um. Wenn nicht, dann lassen wir es bleiben und haben wieder etwas gelernt. Niemand muss bei uns starr den ganzen Tag an einer Werkbank arbeiten. Das ist nicht förderlich für die Entwicklung,“ erklärt Sebastian Koch die Idee dahinter. „Die Maschinen werden immer komplexer und auch die Kundenanforderungen steigen stetig. Um hier mitzuhalten, darf man nie stehen bleiben. Man muss immer dazu lernen, sich weiterbilden und das Ganze aktiv angehen.“
Dieses Thema ist auch im Bereich der Ausbildung von großer Relevanz. Zahlreiche Lehrlinge sind während ihrer Ausbildungszeit immer wieder in der Linie B. „Mir persönlich ist dabei wichtig, dass sie etwas lernen. In Zeiten von Personal- und Fachkräftemangel sind gut ausgebildete Lehrlinge eine Investition in die Zukunft. Und natürlich freut es mich besonders, wenn sie sich nach ihrer Ausbildung für unsere Linie entscheiden, denn wir brauchen unbedingt gut ausgebildete Kollegen.“
Motivation und Arbeitserleichterung
Um Mitarbeiter in ihrer täglichen Arbeit zu motivieren, und um das Produktionsziel nicht aus den Augen zu verlieren, wurden spezielle Bildschirme aufgehängt, die das jeweilige Tages- bzw. Wochenziel der Linie abbilden. „Seit Ende Mai arbeiten wir jetzt aktiv damit. Die Mitarbeiter sehen beispielsweise das Tagesziel von fünf Maschinen und den Tagesfortschritt von drei Maschinen. Das ist natürlich eine Motivation. Oft ist es dann auch so, dass einer die anderen motiviert und sagt: ‚Jetzt geben wir noch einmal Gas. Das schaffen wir.‘ Der Ehrgeiz wird auch durch die Vergleiche mit der anderen Schicht bzw. der Linie A angestachelt. „Das hat natürlich einen Einfluss auf die Arbeit, aber auf eine total positive Art und Weise.“
Um Arbeitsprozesse zu erleichtern, arbeitet man seit einiger Zeit mit dem digitalen Zwilling:
„Der digitale Zwilling ist das 1:1 3D-Modell der Maschine, das der Konstrukteur entwickelt hat. Zuerst hatten wir ‚nur‘ Zeichnungen und Stücklisten. Beim digitalen Zwilling können wir einen genaueren Blick auf die Elektronik und die Kabelbäume werfen. Wenn man zum Beispiel auf dem Bildschirm den Kabelbaum anklickt, wird alles andere ausgegraut und man sieht genau, wie die Kabelbäume in der Maschine verbaut werden sollen. Das ist sehr hilfreich für die Montage, weil man sich die Maschine Stück für Stück bis ins kleinste Detail anschauen kann.“ Gerade mit Blick auf immer komplexere Maschinen und Ausstattungen ist das ein äußerst nützliches Tool.
Linienfertigung in fünf Takten
Um die hohen Qualitätsanforderungen zu erfüllen, gibt es pro Schicht zwei Kollegen, die eine qualitätssichernde Maßnahme durchführen. Die sogenannten Q-Gater prüfen während der Montage, ob alle Schritte ordnungsgemäß durchgeführt wurden.
Diese verläuft in fünf aufeinanderfolgenden Takten. In den ersten vier Schritten erfolgt dabei die Montage der kompletten Maschine sowie der Verbau der individuellen Zusatzausstattungen. Bei Hydraulik, Pneumatik und Elektronik gibt es keinen festen Cut zwischen den Takten, hier wird fortlaufend gebaut. Zur Orientierung wird bei diesen Schritten auch gerne auf den digitalen Zwilling zurückgegriffen.
Im fünften Takt wird nichts mehr montiert. Hier erfolgt nach einem speziellen Prüfprotokoll die Endabnahme der Maschine. Zu diesem Zweck wird ein Aggregat angeschlossen, um alle hydraulischen Funktionen zu testen. Zudem werden in diesem Schritt spezielle Einstellungen vorgenommen und Sensoren geteacht. Abschließend wird die Maschine ggf. konserviert, gewogen und kann so die Produktion verlassen. „Die Anzahl der Takte ermöglicht uns einen reibungslosen Produktionsdurchlauf, da pro Station ein überschaubarer Bedarf an Materialien besteht und effektiv mehr Leute eingesetzt werden können,“ so Sebastian Koch.