Roboter vs. Handmade – die Automatisierung einer Montagelinie
Am Standort in Schwandorf steht in der Produktion eine Anlage zur automatischen Montage verschiedener Lagereinheiten für die HORSCH Maschinen. Diese Einheiten bestehen aus dem Lager, einer Welle, einer Dichtung und der Nabe. Die Anlage vermisst und montiert die Lagereinheiten eigenständig. Hierzu wird das Lager in die Nabe eingepresst, danach die Dichtung sowie die Welle. Im Herbst 2019 wurde die Anlage aufgebaut und installiert und Anfang 2020 in Betrieb genommen.
„Allerdings lief nicht gleich alles rund“, bestätigt die Produktionsleitung. „Wir haben auch Zeit gebraucht, uns da einzufinden. Viele Dinge mussten am Anfang noch mal angepasst werden. Es war einfach auch für uns neu, eine Montagelinie zu automatisieren. Aber mittlerweile läuft es so, wie es soll“.
Die Roboteranlage ist auf sechs verschiedene Lagereinheiten ausgelegt, die in den HORSCH Maschinen verbaut werden. Weil hier hohe Stückzahlen gebraucht werden, macht das die Anlage. Es werden damit zwei verschiedene Lagereinheiten montiert: Manche werden mit Öl befüllt, andere mit Fett, daher ist das Dichtsystem unterschiedlich.
Das Zusammenbauen der Einheiten erscheint zunächst sehr vielfältig, da 17 verschiedene Wellen und neun verschiedene Naben verbaut werden. Allerdings besteht der Unterschied hauptsächlich in den verschiedenen Größen, Lagern, Abdichtungen und der Anzahl der Befestigungsbohrungen in Welle und Nabe. Trotz unterschiedlicher Dichtsysteme sind viele Montageschritte identisch, sodass die Vorteile einer Automatisierung überwiegen. Ursprünglich wurden die Lager in ca. sechs bis elf Schritten manuell zusammengebaut.
Durch die Automatisierung wird der Qualitätsstandard weiter erhöht. Die Anlage ist mit einem Messsystem ausgestattet, um vor Prozessbeginn NIO-Teile* auszusteuern. Sie überwacht und dokumentiert sämtliche Parameter der einzelnen Montageschritte, die vorher durch die Handmontage nicht immer sichergestellt waren. Durch die automatisierten Prozesse kann eine Prozess- und Qualitätsüberwachung gewährleistet und die Prozesszeit verbessert werden.
*fehlerhafte Teile
Die Qualitätsmerkmale der Teile sind durch die Anlage auch nachträglich abrufbar. Das ermöglicht, bei Serviceanfragen die gespeicherten Daten abzufragen, um die Abläufe im Nachhinein analysieren zu können. Aktuell wird die Anlage pro Schicht von einem Mitarbeiter überwacht und bedient. Dieser übernimmt außerdem das Bestücken der Anlage und die Entnahme der fertigen Teile.