Neue Entwicklungen sichern uns die Zukunft
Im Rahmen der Agritechnica 2019 zündet HORSCH ein Feuerwerk der Innovationen. Philipp Horsch berichtet nicht nur über die wichtigsten Neuentwicklungen in Bodenbearbeitung und Sätechnik, sondern spricht auch über Themen aus den Bereichen Elektronik und Digitalisierung. Letztere stehen dieses Jahr besonders im Fokus.
terraHORSCH: HORSCH treibt die Entwicklungen im Bereich der Digitalisierung und Konnektivität stark voran. Welchen Gedanken verfolgen Sie dabei?
Philipp Horsch: Die Landwirtschaft und auch wir als Landtechnikhersteller müssen uns heutzutage vielen Herausforderungen stellen: Umweltschutz, Klimaschutz, Nahrungsmittelerzeugung - all das hat mit Landwirtschaft zu tun und ist untrennbar miteinander verbunden. Meiner Meinung nach können diese globalen Themen nicht ohne die Unterstützung der Digitalisierung gelöst werden, weshalb wir darauf auch einen unserer derzeitigen Entwicklungsschwerpunkte legen.
Am Thema Konnektivität arbeiten wir schon seit einigen Jahren und es gab in diesem Bereich auch schon die ein oder andere Fehlentwicklung, die gestoppt werden musste. Das Hauptziel besteht darin, für alle unsere Maschinen mit Jobrechner künftig eine Verbindung zwischen Maschine und Internet herzustellen. Darauf aufbauend entwickeln wir bereits parallel die ersten Applikationen, um verschiedenste Use-Cases abzubilden, die dem Landwirt die Arbeit mit unseren Maschinen erleichtern.
HorschConnect ermöglicht nun genau diese Vernetzung und bietet die dafür notwendigen Schnittstellen. Mit dem SmartCan Modul liefern wir eine Hardware-Lösung, die neben der Verbindung zwischen Maschine und Internet auch ein lokales Netzwerk vom Smartphone zur Maschine auf WLAN-Basis herstellt.
Wird es von HORSCH eine spezielle App geben, mit der sich die angesprochenen Anwendungen steuern lassen?
Philipp Horsch: Ja, so eine App wird es geben. Unter dem Namen „MobileControl“ fassen wir verschiedenste Funktionen und Anwendungen zusammen. Im Mittelpunkt stehen dabei der Kundennutzen und die Arbeitserleichterung für den Landwirt. Beispielsweise ermöglicht MobileControl das einfache Abdrehen einer HORSCH Drillmaschine. Der Landwirt nimmt die dafür notwendigen Einstellungen direkt auf seinem Smartphone oder Tablet in der App vor, während er neben der Sämaschine steht. Er muss nicht mehr in die Traktorkabine steigen, um Werte am Terminal einzugeben. Besonders hilfreich ist das bei Drillmaschinen mit mehreren Komponenten bzw. Dosiergeräten.
Für die HORSCH Maestro bietet MobileControl ein Feature: die Möglichkeit, Einzelreihentests direkt am Säaggregat vorzunehmen. Im Bereich unserer Pflanzenschutztechnik ist die Durchführung von Düsentests über das Smartphone bereits umgesetzt. Viele weitere Themen sind in Bearbeitung. Auf diese Weise entsteht ein bunter Strauß an Funktionalitäten, die dem Landwirt Zeit und Nerven sparen.
Welche Möglichkeiten sehen Sie in Zukunft mit einem noch höheren Grad an Konnektivität?
Philipp Horsch: Wie bei allen unseren Entwicklungen geht es uns auch bei HorschConnect um den maximalen Nutzen für den Landwirt und seine Arbeit! Ein zentrales Thema ist dabei das Datenmanagement und vor allem der sorgsame Umgang mit ihnen. Die Anbindung der Maschine ans Internet ermöglicht dem Kunden, seine Daten mit Partnern zu teilen, die er, beispielsweise über herstellerunabhängige Drittsysteme wie den agrirouter, selbst auswählt und definiert.
In diesem Zusammenhang ist auch das Thema SupportView zu nennen. Damit wird es möglich sein, die Ansichten, die der Fahrer in seinem Terminal sieht, auf mobile Endgeräte oder direkt auf einen PC ins Büro zu übertragen.
Dem Landwirt eröffnen sich dadurch völlig neue Möglichkeiten. Teilt er seine Terminalansicht beispielsweise mit seinem zuständigen Service-Partner oder einem HORSCH Servicemitarbeiter, können diese ihn ganz einfach bei der Einstellung und Optimierung seiner Maschine unterstützen.
Das ganze Feld der Konnektivität und die sinnvolle Sammlung von Maschinendaten bieten aber noch ganz andere Möglichkeiten und Services für unsere Kunden: Predictive Maintenance - zu Deutsch „Vorausschauende Wartung“ - wird uns in Zukunft unterstützen, unsere Technik proaktiv zu warten und dadurch potenzielle Ausfallzeiten so niedrig wie möglich zu halten.
Was können Sie uns über den I-Manager erzählen?
Philipp Horsch: Der I-Manager stellt sowohl auf der Seite der Hard- als auch der Software eine neue Generation unserer ISOBUS-Bediensysteme dar, die wir sukzessive in den Markt einführen werden. Grundlage dafür ist die intuitive Bedienlogik der HORSCH Leeb Pflanzenschutztechnik, die nun für die Sätechnik optimiert und angepasst wurde.
Das Ziel bestand darin, eine zuverlässige und vor allem erweiterbare Software zu entwickeln, die über viele neue und innovative Funktionen verfügt, um dem Landwirt die Einstellung, Bedienung und Überwachung der Technik zu erleichtern.
Drillmaschinen bringen heute mehrere Komponenten mit mehreren Dosierern in mehreren Sektionen aus. Eine skalier- und konfigurierbare Software ist hier ein absolutes Must-have! Mit dem I-Manager gehören softwarebedingte Restriktionen und Kompromisse bezüglich Varianten- und Ausstattungsvielfalt der Vergangenheit an. Darüber hinaus wird in Verbindung mit RowControl nun auch ein frei konfigurierbarer Fahrgassenrhythmus ermöglicht.
Letztlich dreht sich auch im Bereich Software und Bedienmanagement alles darum, noch schneller und genauer auf die Bedürfnisse unserer Kunden eingehen zu können. Maschinenführer konfigurieren künftig die Darstellung ihrer Terminaloberfläche nach ihren individuellen Wünschen.
Ein weiteres Ziel dieser Entwicklung ist es, in Zukunft noch mehr Redundanz, sprich mehrfache Absicherungen, sowie voll diagnosefähige Systeme in allen Bereichen der Sätechnik einzubringen, um die höchstmögliche Einsatzsicherheit unserer Technik zu gewährleisten.
Welche Entwicklungen gibt es im Bereich der automatischen Schardruckregelung für Standard-Drillmaschinen?
Philipp Horsch: Nachdem wir in den HORSCH Maestro Einzelkornsämaschinen hinsichtlich der Ablagequalität bereits sehr gute Erfahrungen mit unserer AutoForce Technologie gemacht haben, beschäftigen wir uns schon seit längerem damit, die Saatgutablage auch bei unseren Standard-Drillmaschinen vor allem bei stark wechselnden Böden zu automatisieren und damit noch weiter zu präzisieren. Analog zum AutoForce bei der Maestro soll nun auch hier eine automatische Regelung dafür sorgen, dass die voreingestellte Belastung der Tiefenführungsrolle unabhängig von schweren oder leichten Böden konstant gehalten wird.
Aktuell führen wir dazu die ersten Praxistests mit der Serto durch, die als Solo-Drillmaschine ohne Vorwerkzeuge besonders dafür geeignet ist.
Für die HORSCH Pronto kommt mit dem TurboDisc 3 eine neue Generation des Säschars auf den Markt. Was haben Sie daran verändert?
Philipp Horsch: Eins vorweg: Das TurboDisc Schar wurde nicht wegen der Mechanik, den Kosten oder der Haltbarkeit überarbeitet. Das alleinige Ziel dieser Weiterentwicklung war es, noch deutlich besser mit widrigen, nassen und klebrigen Bodenbedingungen zurechtzukommen.
Wachsende Betriebe brauchen immer mehr Schlagkraft und müssen manchmal auch unter nicht ganz optimalen Bedingungen säen. Hier greift wieder eines unserer obersten Gebote – maximale Einsatzsicherheit der Maschine und somit größtmöglicher Kundennutzen! Das TurboDisc 3 Schar mit seinen Anpassungen im Bereich des Fallrohrs und des Abstreifers ermöglicht es dem Landwirt, auch unter schwierigsten Bedingungen mit bindigen Bodenverhältnissen noch verstopfungsfreier zu arbeiten.
Die Landwirtschaft und auch wir als Landtechnikhersteller müssen uns heutzutage vielen Herausforderungen stellen: Umweltschutz, Klimaschutz, Nahrungsmittelerzeugung.
Was können Sie über die neue Scheibenegge Joker RT sagen?
Philipp Horsch: Erkenntnisse und Entwicklungen gehen immer weiter und so ist es für uns ein normaler, immer wiederkehrender Prozess, in regelmäßigen Abständen an unseren Produkten weiter zu arbeiten. Besonders wichtig ist es uns dabei, auf sich ändernde Marktanforderungen zu reagieren und vor allem auch das Feedback unserer Kunden aufzugreifen und in die neue Maschinengeneration einfließen zu lassen. Derartige Produktweiterentwicklungen hören sich zunächst immer einfacher an, als sie letztlich sind und bei der Joker RT ist das Update diesmal etwas umfangreicher ausgefallen.
Wir haben den Fokus hier vor allem darauf gelegt, in Sachen Ausstattungsmöglichkeiten und Kombinierbarkeiten noch variabler zu werden. Die RT wird neben verschiedenen Doppelpackern nun auch mit ausgewählten Einzelpackersystemen erhältlich sein. Beide Varianten können darüber hinaus je nach Kundenanforderungen mit Frontwerkzeugen wie Messerwalze oder Crossbar ausgestattet werden.
Zudem haben wir uns auch intensiv mit dem Anschlussbereich beim Arbeiten beschäftigt, der ja besonders schwierig bei Scheibeneggen hinzubekommen ist. Hier ist es uns nun gelungen, ein deutlich ebeneres und saubereres Bild bei unterschiedlichen Arbeitstiefen und Bodenbedingungen zu hinterlassen – bei minimalem Einstellungsaufwand.
Die neue Joker Generation bietet also eine Reihe von neuen Features und auch etwas mehr effektive Arbeitsbreite – und das alles zum gleichen (ausstattungsbereinigten) Kundenpreis wie das vorherige Modell.
Verfolgt man die Produktentwicklungen der letzten Jahre im Bereich Sätechnik, geht der Trend eindeutig zu Mehrkomponentensystemen. Ist das der Grund, weshalb es den HORSCH Focus nun auch mit MiniDrill gibt?
Philipp Horsch: Anbauverfahren und Fruchtfolgen im modernen Ackerbau wandeln sich stetig und werden permanent weiterentwickelt. Unter- bzw. Doppelsaaten sind nur zwei Schlagworte, die in diesem Zusammenhang zu nennen sind. Zudem wollen Landwirte im Zuge der Effizienzsteigerung immer mehr Arbeitsgänge mit einer Überfahrt kombinieren und beispielsweise Saatgut und Dünger gemeinsam ausbringen. Die Forderung nach Mehrtanksystemen ist demnach allgegenwärtig. Vor allem in unseren Exportmärkten ist das ein wichtiges Thema. Deshalb entwickeln wir unsere Sätechnik seit Jahren kontinuierlich in diese Richtung und treffen damit genau den Nerv der Zeit. Die Möglichkeit, unseren Focus nun zusätzlich mit der MiniDrill auszustatten und somit noch eine Komponente mehr ausbringen zu können, ist ein weiterer Schritt, hier noch anforderungsspezifischer und kundenindividueller zu agieren.
Im Bereich der Bodenbearbeitung sehen wir erstmals die HORSCH Cultro auf der Agritechnica. Warum entwickelt HORSCH so eine Spezialmaschine?
Philipp Horsch: Im Ackerbau der Zukunft wird gerade die flache Bodenbearbeitung aus verschiedensten Gründen eine zentrale Rolle einnehmen. Deshalb ist es für uns sehr wichtig, auch in diesem Bereich mit einem vielfältigen Maschinenportfolio immer spezifischer zu werden und uns noch präziser auf verschiedenste Anforderungen einstellen zu können.
Lassen Sie mich das am Beispiel des HORSCH Cruisers erklären: Wir sehen den Cruiser im Moment am Übergang zwischen flacher und mitteltiefer Bodenbearbeitung. Je nach Kundenwunsch kann er mit verschiedenen Balkenanzahlen und damit einhergehend mit unterschiedlichen Strichabständen geliefert werden. Darüber hinaus haben wir ein breites Spektrum an Scharvarianten und bieten somit für sämtliche Bedingungen die passenden Arbeitswerkzeuge an.
Um der künftig weiter steigenden Bedeutung der flachen Bodenbearbeitung gerecht zu werden bzw. noch flacheres Arbeiten zu ermöglichen, haben wir neben dem HORSCH Finer auch die HORSCH Cultro entwickelt, wobei die Cultro sogar noch flacher arbeiten kann.
Sie ist somit in der Lage, ganz spezielle Aufgaben in der Bodenbearbeitung zu übernehmen. Dazu gehören unter anderem die Zerkleinerung von organischem Material und Ernterückständen nach der Raps-, Sonnenblumen- oder Maisernte bzw. das Niederwalzen von Zwischenfrüchten. Die beiden Messerwalzen quetschen, krimpen und schneiden den Aufwuchs und fördern auf diese Weise dessen Verrottungsprozess.
Weitere Neuheiten gibt es im Bereich der Maestro. Dabei handelt es sich um die Maestro CV und RV bzw. Maestro CX und RX. Warum arbeitet HORSCH neben dem Vakuumsystem nun auch an der Überdruckdosierung?
Philipp Horsch: Unsere Maestros laufen in allen Teilen der Welt. Landwirte säen damit unterschiedlichste Kulturen und arbeiten unter verschiedensten Voraussetzungen. Somit haben sie auch vielfältigste Anforderungen an die eingesetzte Technik.
Egal ob Vakuum- oder Schussdosierung – beide Systeme funktionieren und beide Systeme haben ihre Vorteile bei bestimmten Arbeitsbedingungen. Beispielsweise erlauben Überdrucksysteme einerseits höhere Fahrgeschwindigkeiten bei gleichbleibender Ablagequalität, können aber andererseits nicht alle Saatgüter dieser Welt bewältigen oder haben aufgrund der Notwendigkeit der Nutzung von Fangrollen bei besonders nassen und klebrigen Bodenbedingungen Einsatzgrenzen. Da spielen dann wiederum Vakuumsysteme ihre Vorteile aus und können bei den genannten Themen punkten. Wir sehen also klar den langfristigen Bedarf beider Technologien.
Das Ziel unserer Entwicklungen ist es, die Zukunft der Landwirtschaft mitzugestalten.
Wie genau läuft eine derartige Entwicklung ab und was sind die neuen Features an der Maestro?
Philipp Horsch: Die Basis haben wir gelegt, indem wir den Körper komplett überarbeitet haben. Dabei haben wir gleich mehrere Themen zeitgleich angepackt.
Als zentrales Thema steht das Dosierorgan im Mittelpunkt. Hier bringen wir auch für die Vakuumtechnologie eine neue Generation auf den Markt - den sogenannten AirVac Dosierer für die Maestro CV und Maestro RV. Die beiden neu entwickelten Baureihen Maestro CX und Maestro RX wiederum werden mit dem AirSpeed Dosierer ausgestattet und arbeiten damit nach dem Überdruckprinzip. Insgesamt beruhen beide Systeme auf den gleichen Vereinzelungstechniken und weitestgehend auch auf derselben Bauart bzw. den gleichen Komponenten.
Ein wesentliches Highlight ist hier ein neues Vereinzelungssystem zum Abstreifen der Doppelbelegungen an den Dosierscheiben: Hier kommt ein rein mechanisches System zum Einsatz, das keinerlei Einstellung auf unterschiedliche Kornformen und -größen innerhalb einer Saatgutart mehr bedarf – ein deutliche Vereinfachung und damit ein großer Kundennutzen.
Veränderungen gab es auch an der Reihe. Unsere Kunden fordern hier geringere Reihenabstände, um mit der Maestro noch mehr verschiedene Kulturen säen zu können. Deshalb werden wir künftig Reihenabstände ab 35 cm anbieten. 35 cm passen sehr gut nach Osteuropa, wo aktuell 70 cm ein gängiges Maß für Mais, Sonnenblumen oder Sojabohnen sind.
Im Bereich der Arbeitswerkzeuge vor und hinter dem Säschar haben wir ebenfalls einige Weiterentwicklungen unter anderem für die Düngerplatzierung oder die Furchenbearbeitung vorangetrieben. Damit können wir unsere Maschinen in Zukunft noch individueller an die betriebsspezifischen Bedürfnisse unserer Kunden anpassen.
Neben all den mechanischen Änderungen wurde auch die gesamte Elektronikarchitektur überdacht und auf die Herausforderungen der Zukunft vorbereitet. Die größten Neuerungen liefern wir hier bei der Hardware. Neue Verkabelungen und Ansteuerungen der einzelnen Reihen sowie darüber hinaus voll integrierte Diagnosesysteme sind nur ein paar Schlagworte in diesem Zusammenhang.
Alles in allem haben wir bei der Überarbeitung oberste Priorität auf die größtmögliche Usability für den Landwirt und den Fahrer gelegt. Das heißt, die Bedienung wurde soweit wie möglich vereinfacht.
Eine der wichtigsten Maschinen bei HORSCH ist bekanntlich der Grubber Terrano. Gibt es auch in dieser Baureihe irgendwelche Neuigkeiten?
Philipp Horsch: Beim Terrano haben wir die Scharsysteme so erweitert, um perfekt flach abschneiden zu können. In diesen Bereich fließen derzeit bei uns im Haus sehr viel Kapazität und Energie. Letztlich ist das perfekte flache Schneiden ja eine Grundvoraussetzung, um der gesellschaftlichen Forderung nach weniger Herbizideinsatz nachzukommen.
In diesem Zusammenhang stellen sich viele Landwirte auch immer wieder die Frage: „Wie können wir es schaffen, Kleegras- oder GPS-Umbrüche perfekt zu managen, ohne dabei zu viel Wasser zu verlieren?“. Die Antwort darauf lautet: flach schneiden mit einem festen Zinken und einem gleitenden Schnitt.
Der Terrano liefert dafür mit seinem TerraGrip Zinken die besten Voraussetzungen. Auch Kunden, die bereits einen Terrano besitzen, können ihre bestehende Maschine hier sehr einfach und kostengünstig „weiterentwickeln“, ohne dabei tief in die Tasche greifen zu müssen.